第一章 纺丝岗位操作法
第一节 纺丝操作法
1、 开车前的准备工作：
a、 检查所有螺栓是否拧紧，传动皮带的安装是否符合要求，检查螺杆机齿箱油位是否在规定位置。
b、 检查冷却水管是否已接好，水压是否符合要求（不低于0.5MPa）。
c、 电、仪人员联系，检查各加热区、仪表线路、电器、仪表显示是否正常，确认能否送电（包括组件预热炉）
d、 开车前2小时，启动空调冷冻空压机，工艺人员认真调节好环吹风的风温、风压及风速。
e、 开车前12小时，通知泵板做好组件并进行预热。
2、 纺丝箱体，螺杆机升温。
a、 经电、仪保全检查没有问题后，合上电闸，开始对各部位升温。
b、 打开螺杆机进料套筒冷却水，严格控制水量和压力。
c、 接通所有加热开关后，必须注意升温情况，防止超温现象。
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d、 箱体升温时，密切注意温度和联苯压力的对应情况，发现压力与温度不对应时，可用排气法排除多余的空气和水分（排气时联苯温度不能超过220℃）
e、 达到工艺设定要求时，平衡2—3小时，通知保全工、电、仪人员将套筒法兰盘、计量头、熔压传感器再紧一遍。
f、 检查小料仓到螺杆机的阀门是否已关好，并与加料岗位联系，开始送切片，准备投料开车。
升温注意事项：
a、 严格控制升温速率，每小时不大于50℃，以防烧坏加热瓦和热电偶。
b、 纺丝箱体排气时，应注意冷凝器压力或温度与联苯锅炉的压力是否对应。
c、 升温时，密切注意箱体，是否有渗漏联苯现象。
d、 刚开车箱体升温时应装好计量泵和泵油，温度达到工艺要求后，要再次紧固计量泵固定螺丝。
e、 升温时要加强巡检，发现超温、超压和异常现象及时与有关方面联系，及时处理，同时还应做好升温记录。
f、 组件在温度为300℃（或按工艺要求）预热8小时。
3、螺杆机的投料生产
a、 用手动工具旋转计量泵轴，检查计量泵转动是否灵活。并逐只开启计量泵电机。
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b、 由工艺组将计量泵转速调到工艺所需要求。
c、 叫仪表工校正熔压表的零点，并将手动速度旋钮调至低速。
d、 打开螺杆机上部进料阀，进少许切片，用手盘动螺杆机传动皮带检查螺杆转动是否灵活，在低速下启动螺杆机，约5min后将进料阀还渐全部打开。
e、 各部位排料干净，无气泡、色泽正常、成线良好，经检查泵供量合格后，可安装组件，组件安装后，将熔体压力提至80kg/cm2左右。
f、 出丝正常后，通知卷绕，准备投丝。
g、 取下甬道板，将丝投下，同时仔细的调整好环吹风风量，检查是否有飘丝，挂丝现象。
h、 待熔体压力指示值接近设定值时，螺杆机转速控制打至“自控”调节，让主电机处于自动运行状态。
i、 操作工应经常巡检，特别是小料仓上的料位，发现料位处于低料位第一块视镜时，应及时通
知加料岗位送料，防止螺杆机断料。
j、 详细做好整个开车过程和工艺记录。
投料生产注意事项
a、 螺杆机进料前，必须检查计量泵转动是否正常，如有异常，及时找有关人员处理。
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b、 开车顺序是先启动进量泵电机，后开螺杆机。
c、 螺杆启动前必须用手盘车，检查螺杆机转动是否灵活，同时还应注意低速启动，检查螺杆机转动方向是否正确。
d、 排料时，螺杆转速不应控制太高，当每个拉排出料且干净时，应降低螺杆转速，安装计量泵，安装组件，该位安装完毕后，开计量泵时行纺丝。随着组件数不断的增加，螺杆转速也应相适应的提高，直到最后熔压为80kg/cm2.
e、 喷丝板出丝后，检查有无细丝、粗丝、单根断丝断单现象，同进还要观察光环是否明亮，，环吹风是否适当，否则应及时处理好，待正常后方可投丝。
f、 压。
螺杆机增速必须缓慢，不能猛增螺杆机速度，增还时应仔细观察熔压的变化，绝对不允许超
4、巡回检查
a、 每半小时巡回检查一次，检查各控制点温度、熔压、纺丝情况、房间温湿度、环吹风温湿度、螺杆冷却水、预热炉升温保温情况等，并将巡检的有关内容按要求记录下来。
b、 巡检中发现个别纺位有细丝、粗丝、注头、料块等不正常情况按“喷丝板硅修整操作”和“组件调换操作”操作。
c、 按工艺要求通知卷绕准时擦板或堵孔，擦板或堵孔中要注意控制计量泵和擦板之间的间隔时间和擦板技巧，以保证擦板质量，出丝正常后，方可下丝。
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d、 生产过程中出现异常情况后，要与有关方面联系，岗位操作人员在没有得到车间、工艺组通知，一般不调整工艺控制参数，如遇特殊情况需作调整，要记录调整时间、调整目标、调整原因和调整效果，以留案备查。
e 每20分钟检查一次纺丝料仓料位情况,发现料位低应及时干燥工加料防止断料。
5、正常计划停车
a、 按计划提前通知加料工停止加料。
b、 料仓料尽时，应关闭进料阀，同时将螺杆机转速控制旋扭置于“手动”位置，用手动控制螺杆转速。
c、 丝束拉断时，通知卷绕，盖好甬道盖板，关掉环吹风。
d、 熔体接近排尽，熔压为“0”时，将螺杆机转机转速逐渐降低“零”位，（约10分钟）停止主电机。
e、 拆下所有的组件并解体，利用计量泵继续排料至箱体内料排尽，待箱体内料排尽时，停各部位计量泵。
f、 关掉螺杆各区、联苯锅炉等加热电源和仪表电源，将电源总开关断开。
g、 关闭螺杆冷却阀门。
h、 做好停车过程的工艺记录，并做好机台卫生。
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6、临时停车
a、 通知加料工停止加料，关闭螺杆机的进料阀。
b、 将螺杆机转速控制旋钮置于“手动”，用手动控制螺杆转速。
c、 丝束拉料时，通知卷绕，盖好甬道挡板，，做好喷丝板的保温工作。
d、 熔体接近排尽，熔压力零时，将螺杆转速逐渐降低“零”位，停主电机。
e、 待问题处理完毕后，按正常开车步骤开车。
f、 紧急停车：A、突然停电；B、突然事故停车。
A、断电突然停车
a、 关闭螺杆机进料阀。
b、 关闭总控制柜电源，将螺杆转速控制旋钮置于“手动”，转速调至零，同时将各传动部位电源开关置停止或断开位置，各加热区开关断开。
c、 盖好甬道盖板，做好喷丝头的保温工作，通知卷绕。
d、 马上与电器值班人员联系，如果是局部停电，请电气人员检查，如果是全线停电，搞清停电时间的长短，根据停车时间确定下步处理的对策。（箱体与螺杆温度提至300℃，保湿1—3小时）
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e、 用手盘动螺杆传动皮带，将螺杆内余料排尽（同时也应盘动计量泵）。
B、突然事故停车（包括卷绕突然事故停车）
a、 关闭螺杆机进料阀。
b、 切断有关部门电源或总电源。
c、 将螺杜机控制旋钮置于“手动”，转速调至“零”。
d、 马上查找原因，及时给车间汇报，处理所发生的事故。
e、 做好喷丝板的保温工作，环吹风，盖好档板，通知卷绕（必要时箱体温度可提5—10℃）。
f、 事故处理完后，按开车步骤开车。
7、非常事故处理：A、停软水；B、断料
A、停软水（螺杆机冷却水要求用软水）
a、 马上查找原因，自己处理不了，找车间和调度。
b、 如果临时停软水，时间不长，先打开软水与1#水串通阀，用1#水对螺杆机进行冷却，待有软水，恢复原状。
c、 如果停水超过半小时，应通知卷绕，按紧急停车处理。
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d、 事故处理完后，按开车步骤开车。
B、断料
a、 发现料仓处于低料位时，应与加料岗位联系送料。
b、 若不能及时送料，待料用完后，将一、二区温度降200℃，将挤压机内料排完后，螺杆各区在200℃保温按紧急停车处理，待来料后再开车。
c、 突然断料，马上按紧急停车处理，并与车间、加料岗位取得联系，尽快找出原因，排除故障后再开车。
几点注意事项：
a、 当带料停车，再开车时应将一、二区温度适当提高，并检查各区温度是否正常。
b、 启动螺杆前，应用手盘车，检查螺杆转动是否灵活，否则应继续保温，直到套筒区料熔融为止。
c、 温度正常后，低速启动螺杆，将螺杆内残余物料排尽，如果螺杆已“环结”，可用手盘动螺杆传动皮带使之反转，将进料区的物料倒出。（有可能熔体会从螺杆进枓口喷出，要小心手和脸部被熔体烫伤）
d、 必须将螺杆内物料排尽后，方能重新进料。
e、 更换组件或停位、减位时，一定要降低螺杆转速，并仔细观察熔压的变化，防止熔压超高，
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挤坏设备。
第二节 组件调换操作法
a、 b、 c、 d、 e、 f、 解。
g、 h、 i、 圈。
j、 部位。
组件达到使用周期或出丝不良或板面太脏时必须时行调换。
将所要调换的部位通告卷绕。
停止计量泵动转。
松开组件紧固螺栓。
取下组件穴盖及保温铝块填料、古棉板。
吊住组件，并检查吊车横栓是否搭牢，继续按操作一并吊起组件，放入组件分解机，进行分
用铜制铲，刮除粘在箱体出口处的熔体。
将吊车移动到预热炉上方。
检查所要用的组件预热时间是否达到工艺要求，卡片记录和组件号码是否相符，是否有铝垫
放下吊具，钩牢组件。吊起组件时，用一只手撑住吊具，使其不得摇动，并将组件运至安装
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k、 降下组件，放下保温填料，盖好古棉板。
l、 拧紧紧固螺栓（螺栓拧紧要适当，不要拧得太紧，以防变形）。
m、 在喷丝板面上喷涂硅油（喷涂两圈均匀为好，喷涂与板面距离30—40厘米为宜）。
n、 启动计量泵电机，使计量泵转动。
o、 出丝后，待无细丝、粗丝、注头、料块，出丝正常后，通知卷绕间准备接丝。
p、 把必要事项记入组件卡片。做好记录，内容：调组件位号，卸组件号码，调组件原因，并签名。
第三节 组件预热操作法
a、 组件预热前，要检查预热炉内的清洁情况，保证炉内干净无灰尘和杂物。
b、 检查预热炉内的温度，是否符合工艺设定值。
c、 接受组件室组装好的组件（由组件室操作人员将组装好的组件，用搬动小车运至钢平台）
d、 用电动葫芦将组件逐只吊动到预热炉内（注意吊车的操作，钩子要钩牢要轻吊轻放，运行中不能碰撞）
e、 检查每只预热炉的盖子是滞盖好，并使预热炉盖把手方向一致。
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f、 作好预热日期，时间记录（记在组件卡片上）。
第四节 喷丝板硅修整操作法
当发现纺丝部位有浆块丝、注头丝、污斑点或接卷绕通时，应采取喷丝板面硅修整操作进行喷丝板面修整。
a、 将该修整的部位通知卷绕工段。
b、 停止计量泵运转。
c、 待板面出丝很少时，板面用硅油喷两周。
d、 用专用板面修整铜刮刀进行修整，将板面的污染熔融体刮除干净，再用硅油布擦板。
e、 启动计量泵电机，使计量泵运转。
f、 检查喷丝板板面及出丝情况，出丝良好，方可下丝。
g、 观察数分钟，无异常后方可继椟纺丝，有异常应用时调换组件。
第五节 调换计量泵操作法
a、 停止计量泵运转。
b、 关该位的针形阀。
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c、 用内六角板手松下泵上的紧固螺丝。
d、 用专用工上取出泵体，送组件室解体。
e、 用刮刀清除泵座的熔体，保证泵座面干净。
f、 将组装好的计量泵送入泵穴贴紧泵座。
g、 拧紧螺丝（注意螺丝对角拧紧边紧螺丝，边盘泵齿轮保证齿轮动灵活）。
h、 放好保渐盖，温度达到工艺要求后保温3小时后即可使用。
第二章 卷绕岗位操作法
一、开车前的准备工作：
a、 检查纺丝甬道插板开闭是否良好。
b、 搜检查导丝辊、上油轮、牵引辊、喂入轮等导丝部位是否缺损。
c、 检查各油轮的进、出端管道是否畅通，各油槽是滞有油。
d、 启动油泵、油轮，并将各部位上油轮及总油轮转速调至工艺要求。
e、 逐只启动导丝辊（每只间隔时间不少于10秒钟）。
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f、 启动牵引辊，待10秒钟后再启动喂入轮，检查运转是否正常。
g、 由工艺人员将导丝辊=喂入轮、牵引辊的转速调至工艺规定值。
h、 将出丝甬道口档板及喂入轮间隔调至工艺要求。
i、 检查压缩气大于等于0.6Mpa。所吸力良好。
二、开车操作：
a、 接到纺丝工序下丝通知后，启动油轮, 牵引辊和喂入轮。两人应立即站在预定位甬道口下，准备接丝。
b、 打开1#位甬道口插板，将丝束用气将丝条吸入,带入牵引辊和喂入轮。
c、 打开2#部位甬道插板，将丝束用气将丝条吸入,带入牵引辊和喂入轮。
d、 打开3#部位甬道插板，将丝束用气将丝条吸入,带入牵引辊前－人用手粘合1#2#位高速的丝束用剪刀迅速剪断将丝束带入牵引辊和喂入轮。
e、 4#—12#位操作与上述相同。
f、 检查各甬道口插板是否恢复原位。
g、 开车完毕，清理卷绕机面及地面废丝，做好开车记录。
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三、停车操作
a、 接到停车通知后，依次关闭喂入轮、牵引辊、油轮、油泵电源、关闭油箱进油阀。
b、 关闭1—12#部位甬道口插板。
c、 做好卷绕机车面、车头、地面及周围清洁卫生工作。
d、 做好停车记录。
e、 如属较长时间停车应将油盘、油箱内油剂放尽，并做好油盘油箱清洁工作。
四、巡回检查：
a、 每半小时在各部位集束导丝器下方，用大拇指和中间批轻挟丝束，检查有无毛丝、并丝、疵点。如有应与纺丝岗位联系及时处理,并记录。
b、 每15分种检查各位丝束上油情况是否适当，如上油效果不好应及时进行调整。
c、 每半小时检查各个位油盘上油量是否适量，油剂各进、排管道有无堵塞，如有堵塞现象要及进用汽疏通，定时检查油剂高位槽的液位，及时补加。
d、 检查油轮、导丝辊、牵引辊是否有少量废丝缠绕在辊上，如有要及时清除。
e、 检查喂入轮是否有伤丝现象。
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f、 检查导线辊、牵引辊、喂入轮张力是否适当。
五、搭头操作：
a、 接到纪丝工序下丝通知后，搭头操作者要迅速站在甬道口下做好接丝准备。
b、 当线束出现甬道口时，迅速拉开甬道插板，右手迅速将丝束拉下绕在该部位的导丝辊上。
c、 调整好丝束上油，刮除导丝辊上废丝，插好甬道插板。
d、 用吸吸该部位丝束在总油轮与牵引辊之间剪断。通过牵引螺、喂入轮进入下丝总甬道。
e、 搭头时，刮刀要握牢，动作要迅速连贯稳妥，尾巴丝要短。
六、缠辊处理操作：
a、 发现导丝辊自然缠辊时，要迅速检查各部位有无异常情况，如果单部位缠辊通知纺丝，切断该部位丝束，待排除异常后，重新升头搭头。
b、 导丝辊、喂入轮、牵引辊有少量单丝辊时，要迅速刮除，以免造成大缠辊。
c、 由于电器设备故障造成喂入轮、牵引辊缠辊时，应立即停车，并通知纺丝工序暂停下丝，等故障排除后，再按开车操作顺充重新升头。
d、 由于生头不慎引起牵引辊、喂入轮缠辊时，应立即停车，待缠辊的丝清理后，再按开车顺序升头。
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e、 在处理缠辊时，动作要迅速，头脑要清醒，工具要握牢，分工明确，互相配合要协调。
七、卷绕吸生头、生头操作：
1、生头前的准备：
（1） 检查压缩空气压力必须大于0.7 Mpa。
（2） 生头需二个配合操作：A拿吸、剪刀；B、承甬道口下接丝、分管上油系统。
2、吸生头操作，接到纺丝岗位下丝的通知后，按分工进行如下操作
（1） B将各纺丝拉投下来的丝束拉至导丝辊，也可用吸吸丝，然后手摸丝束，待无疵点，无毛丝后与A联系生头。
（2） B启动喂入轮。
（3） A一手拿吸，一手拿剪刀，打开吸阀，剪断导丝辊上的丝束，将丝束引入吸（在压缩空气压力足够的情况下，可同时吸二个部位的丝束），在B的协助下用括刀钩起后面经过的丝束，此时A发现丝被带走时，迅速剪断吸口丝束，这样丝束就被带入至落丝桶内。
第三章 落丝岗位操作法
一、开车准备
a、 由操作工会同电仪、保全检查机械、电仪设备及控制系统，确认无问题方能开车。
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b、 开启控制柜电源。
c、 开启油泵。
d、 开启横向往复装置，纵向往复装置使空桶不纵横往复运动。
e、 他细观察空桶纵横移动距离和落丝甬道口是否对准，如有偏差应立即通知电工进行标准校正。
f、 将定时开关拨至规定值。
g、 检查甬道口有无毛疵。
二、落丝操作：
a、 接到卷绕工段开车通知后，操作者应站在控制屏边上，并注视甬道出口，待丝束一出落丝口，立即合上电源开关。
b、 检查丝束成型是否良好，如成型不理想或丝束落至桶外，应立即向班长反映，并进行往复行程调节。
三、换桶操作
a、 出桶铃声响时，丝桶被自动送出链带，丝束落入预备桶内，迅速将丝束剪断。
b、 用车将丝桶运至规定地点整齐排列。
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c、 两人配合，一个操纵横动装置，一人用吊葫芦吊起空桶（离地约10公分）按吊葫芦按钮“前进”，当空桶吊至链带规定位置上方时，按吊葫芦按钮“下降”。如空桶位置不正，可用人工校正。
d、 按时准确做好落桶记录（桶号、落桶时间）
第四章 集束岗位操作法
一、开车前准备工作
a、 检查各导丝辊、导丝器有无毛疵、磨损，发现异常及时和有关人员联系，进行处理。
b、 检查丝桶是否按顺序排放整齐，同时检查原丝成形是否良好。
二、引头操作
a、 将每桶原丝头引出，搭在各桶上导丝架上。
b、 将各桶丝束通过导丝辊、导丝棒、张力调节架、导丝棒、环形导丝器，并力求丝束平行排列，不交叉，张力均匀一致。
c、 将丝束穿过梳状导丝器，在头道水浴槽分成三片丝束。
三、正常运转，巡回检查操作
a、 经常巡回检查原丝桶有无纠结，集束架上有无荡丝、吊丝及张力不同丝束，如有要及时处理。
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b、 发与异常丝束（如无丝、散丝、硬头丝）以及异物混入，应及时处理。
c、 在处理异常丝时，如属死结，硬头丝应及时打铃告之牵伸卷曲工序，以便处理。
五章 牵伸岗位操作法
一、开车前准备工作
a、 检查油水槽、牵伸辊加热箱的清洁情况。
b、 依据工艺要求开启各槽加热系统，将水温加热至工艺要求温度。
c、 开启各循环环泵，检查水温、油浓度是否符合工艺要求，不符合工艺要求，应作调整。
d、 通知控制台，启动牵伸机，并检查是否有异响声。
e、 从慢速开到快速，再从快速开到慢速，检查机器升降是否正常。
f、 检查现场紧急停车开头是否可靠。
二、牵伸机升头操作
a、 牵伸机具备开车条件后，启动烘干定型机风机,打开该机加热至工艺要求的温度。
b、 将分片丝束通过头道水槽，绕过八辊导丝机各辊。
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c、 当牵伸机组慢速运转是，用手紧拉住总丝束头，依次绕过头道牵伸机各辊槽后，根据工艺要求压上压辊。
d、 拉紧总丝束，依次绕过第二道牵伸机各辊。
e、 打开蒸汽加热箱上盖，将丝束通过蒸汽加热箱后关闭，并打开蒸汽阀门（可自动控制）。
f、 将丝束依次绕过第三道牵伸机各辊，至叠丝机。
g、 将丝束拉到卷曲剪去未牵伸部份的丝头。
h、 待丝束有足够卷曲生头长度时，停止伸机组运行。
i、 从前到后检查一次各机升头情况，确认升头完毕后，通知控制室开车工进行牵伸。
三、巡回检查
a、 检查从头道水槽，八辊导丝机至卷曲机前所有辊筒的表面伤痕变形情况，发现异常立即向有关人员反映。
b、 经常注意检查各循环泵的运行情况，清理废丝，以防管路堵塞。
c、 发现缠丝、断头丝、拖尾丝、结头丝等异常丝时，应及时处理。
d、 运转时必须密切注意各设备运转情况，发现异常应立即处理。
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e、 经常检查各水、油槽液面和浓度。
f、 每30分钟纤检查－次油剂槽温度 定型机各区温度是否在工艺控制范围出现异常及时调整
g每15分钟检查－次丝片的张力情况 卷曲效果（卷曲边 卷曲数 丝片软硬等等） 卷曲喷油 进定型机丝片成型情况（或三维短纤辅整情况）出现异常及时调整并记录
四、丝束缠辊时的处理
a、 发生毛丝缠辊时，应迅速将车速降到低速或停车。
b、 当丝束缠辊时，应用钩丝刀迅速将缠辊丝束切开、拉出、投入废丝桶（袋）。
c、 当上理压辊缠辊时，应降下压辊，再用剪刀除去废丝，处理时要小心，防止造成压辊伤痕。
d、 若缠辊现象严重时，必须采用停车处理，处理完毕后，再通知控制台开车。
e、 将缠辊的丝头夹入总丝束里，通知后道工序注意监视，保证其顺利通过。
f、 绕缠处理完毕后，将车速逐步升到工艺设定值。
五、接头丝、拉尾丝处理操作
a、 当听到集束铃声后，牵伸必须准备好处理工具。
b、 在第三道牵伸辊后，剪断接头丝，并拉出丝束中未经牵伸的部份剪掉,迅速将丝头夹到旁边的
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总丝束里。严禁未牵伸丝进入卷曲机
六、牵伸机停机操作
1、临时停车
a、 接到停车的通知后，停止牵伸机。
b、 停车5分钟以上时，应在卷曲机出口处，剪断总丝束。
c、 检查清除剥手器上的废丝、毛丝和剥手器与牵伸辊接触情况。
d、 清除各导丝辊上的少量缠辊丝。
e、 及时将停车理由记录入原始记录上。
2、长时间停车
a、 接到停车通知后，停止牵伸机。
b、 在八辊张力辊与头道牵伸机之间切断总丝束。
c、 慢速启动牵伸机组，当总丝束尾巴通过卷曲机出口处，停车。
d、 关第一、三热水泵，关闭蒸汽阀门。
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e、 清除剥手器上废丝，检查各辊有无磨损，伤痕等现象。
f、 做好清洁卫生工作，把停车理由写入原始记录。
七、牵伸桶扫尾时的操作规程
a、 当牵伸旦数低于工艺值的%时，应停止继续牵伸，在梳状导丝器前切断总丝束。
b、 开牵伸机组，当切断的总丝束尾部通过卷曲机后，停牵伸机。
c、 关闭各油槽的循环泵。
d、 检查各导丝辊、牵伸辊的磨损情况。
e、 清除油槽等处废丝。
f、 做好牵伸机周围清洁卫生工作，做好当班牵伸记录。
第六章 卷曲岗位操作法、
一、开车前的准备工作
a、 检查卷曲刀、卷曲轮四周是否有异物。
b、 通知控制台，启动卷曲机，检查机器运转是否正常。
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c、 检查压缩空气、水管部分是否畅通。
d、 检查卷曲工作台是否有漏油、漏气、漏水现象。
e、 检查汽缸部份上、下活动是否灵活。
f、 将主压、背压和卷曲箱冷却水温度调至工艺设定值。
g、 准备好侧板及引头的工器具，并放在指定的地点。
h、 检查卷曲刀是否有缺口，卷曲轮是否有手刺，侧板是否有伤痕现象。
i、 张力机、导丝辊有无毛疵，伤痕等现象，并观察其活动是否灵活。
二、开机引头操作
a、 将牵伸送来的丝束。
b、 转动主压气缸旋转阀压紧丝束，转动侧板气缸旋转阀，使侧板顶卷曲轮侧面。
c、 通知控制台开机，在车速处于慢速时，要观察卷曲机出口处丝束的情况。出丝要求不偏，卷曲度要均匀，否则通过牵伸调节叠丝机，待丝束卷曲正常，通知控制升速。
d、 引头时的不良丝束作好标记或打结。
e、 卷曲机正常运转后，检查主背压是否符合工艺要求。同时，检查冷地水的流通是否良好。
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三、巡回检查
a、 经常检查丝束成型是否良好，如发现有狗牙边丝、断边丝及乱丝现象，应及时停车处理。
b、 经常检查卷曲机前的总丝束是否厚薄均匀，如丝束厚薄不匀，就通过牵伸及时调整。
c、 经常检查主、背压及其它部位的压力是否符合工艺要求。
d、 接到集束工序接头丝信号之后，要迅速拿来好剪刀，在慢速运转下，将不良束拉出剪掉，并投入废丝桶。
e、 配合牵伸处理了缠辊时带过来的丝束,并在不良丝束上作好标记.
f、每15分钟检查－次丝片的张力情况 卷曲效果（卷曲边 卷曲数 丝片软硬等等） 卷曲喷油 进定型机丝片成型情况（或三维短纤辅整情况）出现异常及时调整并记录
四、调换磨擦片操作
a、 降低牵伸速度，停止牵伸机和卷曲机运转。
b、 转动主压气阀，使上卷曲轮脱开。
c、 旧磨擦片换上新磨擦片。
d、 压紧摩。
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e、 转动主压气阀，使上、下卷曲轮压紧。
f、 通知控制台，慢速启动牵伸机。
g、 检查卷曲丝束，成型是否良好，通知牵伸机升速到工艺规定值。
h、 对不良丝束进行标记。
i、 在原始记录上作好摩擦片调换记录。
五、卷曲机停车操作
1、暂时停车操作
a、 如停车在10分种以上，卷曲机出口处剪断丝束，并将丝束落到链板上。
b、 做好停车记录。
2、 时间停车操作。
a、 卷曲机的出口处，将丝束剪断。
b、 转动主压阀，脱开下卷曲轮。
c、 关闭卷曲机冷却水。
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d、 做好卷曲机及周围清洁卫生工作。
e、 做好停车的原始记录。
六、松弛热定型机操作
1、运转操作
a、 启动输送链板。
b、 启动各区送风电机，使其运转。
c、 启动1#、2#排风机，使其运转。
d、 启动回风机，使其运转。
e、 逐个检查电机运转是否正常。
f、 打开进油主阀门，并依次打开各区的导热油阀。
g、 打开调节阀前后阀门，正常情况下保持常开状态。
h、 检查导热油压力是否达到工艺要求，检查导热道及阀门有无泄漏现象。
i、 将各区温度调至工艺设定值。
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j、 将链板速度调至工艺设定值。
k、 正常运转时，要经常巡回检查温度控制，链板运行、排风、送风等情况。
2、停车操作
a、 停止喂丝，待丝束全部移出烘箱后，关闭导热油主阀门。
b、 将烘箱温度降至50℃以下时，停止链板运行，关闭排气风机和照明灯。
第七章 切断岗位操作法
一、切断机操作
1、切断运转准备操作
a、 检查链板与切断机之间各导丝器、导丝辊有无伤痕及毛疵。
b、 检查有无漏气现象。
c、 检查压气源、曳引加压是否达到工艺设定值。
2、引头操作
a、 抬起曳引辊和切断机导丝压辊。
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b、 从弛热定型出口处链板上将丝束头引到通过各导丝器和曳引辊引至切断机前。
c、 将丝束头喂入槽盘之间，然后将曳引辊和切断导丝压辊压下。
3、开车操作
a、 将下丝输送控制转换至废丝位置。
b、 通知打包岗位，准备开车。
c、 再检查一遍插入切断入口槽之间的丝束和各导丝辊上的丝束有无脱落。
d、 慢速启动切断机的联动开关，交不良纤维输送到废丝桶。
e、 当丝速切割正常后，将下丝输送控制转换到“输送”位置，使丝下到送丝风筒口。
f、 切断机组运转正常之后，将切断速度调至工艺设定值。
4、正常巡回及丝束处理操作
a、 开车后要检查切断纤维的下落情况。
b、 注意保持丝束张长均匀一致，如张力辊上下滑动幅度太大，应及时通知调整好卷曲。
c、 15分钟自测丝束切断质量情况，发现过 倍长纤维含量发现含量偏高必须检查丝束情况,压辊气压,切断刀是否铎利等。丝束不好通知牵伸处理,气压不稳或切断刀问题通知保全工处理
29
d、 每两小时要清理一次切断机。。
e、 当发现带有标记的不良丝束通过时应降低车速，进行相应处理。
f、 检查不良丝束是否切断完毕，如切完，将下丝输送控制转换到“输送”位置，调到正常车速。
5、停车操作
1、暂时停车操作
a、 将切断机调慢速，抬起曳引机压辊，使张力辊下降到下限位置。
b、 将下丝输送槽控制杆转到废丝桶位置。
c、 剪断切断机入口处的丝束。
d、 慢送切断丝来后停车。
e、 通知牵伸控制室停止链板运行。
f、 检查切断机并清洁。
g、 把停车理由记入原始记录。
2、长时间停车操作
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a、 当丝束末端过曳引机压辊前，停止切断机。
b、 把下丝输送控制杆转到废丝桶位置。
c、 慢速启动切断机，将丝束末端切完，再停止切断机。
d、 检查的时候，要取出切断刀，收藏好。
e、 做好切断机及周围的清洁工作。
二、曳引机操作
a、 检查接触丝束的各个部件表面是否有损伤、铁锈、油渍等现象，并进行修理和清洗。
b、 根据工艺要求，调节压缩空气压力。
c、 检查橡胶压辊压力，压辊升速是否灵活。
d、 根据丝束的张力要求，调整重锤的重时（在正常生产中不得随时加减重锤个数）。
e、 拾起橡胶压辊，切断机引头，当丝束头部进入切断机刀盘时，放下压辊。
f、 检查丝束行走路丝，是否有错误。
g、 开车后，观察张力辊是滞能自动升到滑道中间位置，并自动调节张力。
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h、 在停车时（或剪断丝束）要用手托住张力辊，缓慢放下以防张力突然解除而损坏设备。
笫八章打包岗位操作法
开机之前请检查液压站液位是否达到规定要求，是否清洁，如有异常，请找有关人员处理正常后再进行开机。
一、 合上电源开关，启动油泵，如油泵开异常声音，管道无泄漏，就可以正常工作；如油泵启动后声音异常或存在泄漏，请找有关工作人员处理正常后再行开机。
二、 当油泵正常工作后，请把操作盒之手动/自动开关放在手动位置，按住压头升或压头降观察主压油缸是否正常运行，如正常工作，即可进行打包工作，如异常请找有关人员处理后再行打包。
三、 正常打包时，首先，把1#包箱操作盒之手动/自动开关放在自动位置，按住压头降按钮让主压缸到达下限位，然后按住包箱升按钮让包箱到达上限位，放妥包布后，请把手动/自动开关放在自动位置，再按一下包箱降按钮，1#包箱就进入自动工作状态；其次，把2#包箱包布放妥后，同样把2#手动/自动开关放在自动位置，2#包箱也进入自动工作状态。
四、 打包机在自动工作状态之工作流程为：1#包箱工作时，2#包箱处于等待状态；反之，2#包箱工作1#包箱等待。1#包箱当放妥包布后，在自动工作状态下，按一下包箱降，包箱自动下行，主压头自动上行，各达到预定位置时，1#扒棉辊工作，自动进料，当料位达到规定高度时，主压头自动下行，到达下限位后，延时10秒，再自动返回上限位，再次进料，如此几个来回。直到主压头下行达到规定之起包压力后，满包指示灯亮，1#包箱自动上行，就可以进行捆包工作；同时，当1#包箱满包指示灯亮后，2#扒棉辊工作，2#包箱自动进料，2#包箱进入与1#包箱上述相同工作程序，进行预压，当达到规定压力后，2#满包指示灯亮，2#包箱自动上行，等待捆包。这就是一个双箱打包机之一个正常工作流程。
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五、 打包机在手动工作状态之工作流程为：当1#、2#都工作在手动状态下时，操作人员开起哪一个爬棉辊，哪一个包箱就可以进行手动打包。
第九章 辅助部分操作法
一、泵板岗位
（一）计量泵操作法
1、新泵使用前的处理操作：
a、 立使用卡片。
新泵使用前，必须首先检查产品合格证，核对型号及编号，然后进行登记，建
b、 的防锈油。
新泵分解后，应分别将齿轮、盖板、中板底板放入汽油中，用毛刷洗去零件上
c、 将计量泵零件从汽油中捞出，用油丝擦干，然后进行组装，组装后要保证齿轮
转动灵活，并滴入少量硅油，放入保温炉备用。
2、下机计量泵处理操作
a、 从分解炉内取出预热好的计量泵放在分解台上。
b、 用内六解板手松掉紧固螺丝，用专用拉模将三块板分开。
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c、 将分解好的计量泵零件放入煅烧炉内，在420℃温度下煅烧8小时。
d、 冷却后将其放入吊篮经超声波洗涤。
e、 将冷却后的泵搬入泵室。
f、 用金相砂纸和油石对零件上的毛刺及伤痕进行修整。
g、 用白夫绸布和锭子油擦去污点和锈斑。
h、 将经过清洗处理和修整后的泵零件进行组装，拧紧螺丝时一定要同时转动齿
轮，保证紧固后无卡煞现象。
i、 计量泵组装好后，滴入少量硅油，转动齿轮灵活自如，即可送泵检流量机进行
检测。检测合格后方可使用。
3、计量泵组装操作
a、 台面上）。
将经过清洗后泵零件，用洁白夫绸布揩干净，放在塑料台面上（不许放于金属
b、 将计时泵底板放在平板上。
c、 安装主、被动齿轮检查转动是否灵活。
d、 装盖板时，用手转动主动轴，检查齿轮转动是否灵活。
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e、 对角逐步均匀拧紧紧固螺丝，并装联轴器部分。
f、 部充分扩散。
组装完毕后，赂泵的进料孔滴入数滴硅油，转动10转左右，使硅油在泵的内
g、 用玻璃胶纸封闭进料口，防止灰尘侵入。
h、 作好原始记录。
4、计理泵处理工器具
a、 12/m,8/m内六角板手。
b、 转泵专用板手。
c、 定位销冲针。
d、 铜榔头。
e、 专用拉摸。
f、 组装分解工作台。
g、 60#汽油。
h、 锭子油、硅油。
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i、 金相砂纸。
j、 500#三角油石。
k、 预热炉。
l、 保温炉。
5、事项计量泵清洗组装时的注意
a、 去除泵内聚合物，计量泵各零件可涂少量锭子油可防锈。
b、 揩泵时应选择吸湿性强，绒毛短少的布类。
c、 揩泵时不得在金属台面上操作。
d、 泵在组装时不得用金属锤子敲击，
e、 组装时就按泵号及进出料孔方向装配，零件不得互换。
f、 组装泵时紧固螺丝应对角均匀旋紧，旋紧后泵应灵活自如。
g、 组装泵时，应使用规定螺丝，并用内六角板手，套筒加长允许超过12mm。
h、 泵的转动方向应按顺时针方向转动。
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6、计量泵上车使用时的注意事项
a、 如用冷泵（未经预热）直接装上箱体内保温4小时以上，待泵内部达到工艺
温度时方能进料。如泵内部未达到工艺温度时，不准进料并禁止转动泵轴。
b、 泵轴、方杆及计量泵的联轴节要同心，以免造成计量泵磨损，电耗增加。
c、 除泵轴传动时，对泵的联轴节不能另行施加压力。
d、 开车时可在泵的联轴节两端面涂少量硅油，以保证转动灵活。
e、 为了保护计量泵，泵轴上必须装有保险销，保险销直径不得大于3mm，每根
泵轴所用保险不可超过2根。
f、 入料孔。
泵在预热、上车及运输过程中，要轻拿轻放，不能相互碰撞，严格防止尘屑进
7、熔融纺丝时计量泵的维修操作规程
1、维修用工器具
a、 0级或一级精度平板
b、 0级精度刀形持板尺。
c、 外径千分尺。
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2、研磨修整
a、 若齿的端面、泵板的端面经清洗后仍残留碳化物且揩擦干净，可用金相砂纸局
部整磨或用天然油石研磨。
b、
型研磨或用天然油研磨。
若端面残存氧化物，可用30#粒度以上的碳化物研磨料在平板上进行“8”字
c、 若齿轮有硬作、毛刺，右先用320#粒度的二角油进行点磨。若孔面有毛刺，
可用320#粒度以上的半园油石进行弧形点磨。
3、个别零件损坏需调换泵的修理方法
个别零件损坏的需根据该泵的生产厂、年份、型号，将适合于该泵的零件调止，调上后应测流量合格，方可使用。
8、计量泵的保管要求
1、计量泵必须建立记录卡，使用中必须认真记录。
2、泵的保管要求
（1） 组装好的泵要放置在标明不同规格的橱窗内备用。
（2） 不准备近期作用的泵，要涂防锈油，并存放在塑料袋中，以长期保存。
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（3） 贮藏处不得有腐蚀性介质，并注意防潮、防尘、防锈。
（4） 建立帐册，注明使用期、数量、报废数、现存数等。
（二）、纺丝组件操作法
1、纺丝组件的组装操作
a、
否则需要重新处理。
经过清洗后的喷丝板，用压缩空气吹干净，镜检后，喷丝板无堵孔时即可使用，
b、 将组装纺丝组件的包边过滤网，用压缩空气吹干净。
c、 将进料板放入组装台上，用压缩空气吹干净。
d、 将分配板放入进料板腔内，然后将包边过滤网放在分配板上。
e、 将海砂放入过滤网上，滤砂装满进料板内腔，抹平。
f、 将过滤网放入滤砂上面。
g、 将耐压板放在过滤网上。
h、 将密封圈放入耐压板上。
i、 将喷上板放入密封圈上。
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j、 将螺丝穿入，用钮力板手分级多次对角均匀紧固。
2、组件煅烧，清洗操作
a、 将分解的组件内的构件分别装入铁篮子中，放入真空炉内，接通电源，开启风
机，将真空炉温度控制在 550+5℃烧培8 小时后出炉，出炉后让其自然冷却。
b、 喷丝板，过滤芯放入真空炉（按真空炉操作程序完成），出炉后让其自然冷却。
喷丝板用压缩空气吹风干净。
c、 按操作法要注，将喷丝板放入超声波机中。超板时间要满足工艺要求。
d、 出炉的内构件，在空气中让其自然冷却，冷却后用压缩空气吹干净，组装时还
必须用干净的白的确良布擦干净方可上组装机组装。
3、喷丝板镜检操作
a、 片。
新喷丝板上机调用前，应对产品合格证、型号、编号进行校对和登记，建立卡
b、 准备好XSD型双筒实体显微镜，装6.3目镜。
c、 将喷丝板放在显微镜物盘上，并接通光源。
d、 调节显微镜双筒相对位置和焦距，使成像清晰。
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e、 将显微镜双筒左侧倍数盘的刻度调至25倍。
f、 逐孔仔细检查喷丝孔的板面是否园整、光洁、板面有无伤痕。
g、 将显微镜双筒左侧倍数盘的刻度调至倍数。
h、 逐孔检查导孔的锥部和孔道是否有毛刺、伤痕、胶物及斜孔。
i、 根据下述要求，逐步进行检查，并做好数据记录。
（1） 中心偏差必须在孔径的二分之一以内，但毛细孔长必须在要求范围以内。
（2） 毛细孔检查。
a、 毛刺、疵点必须在孔径四分之一以内。
b、 无大的阶梯。
c、 梭边应锐利。
d、 表面疵点必须在孔径的1.5倍以内。
e、 导孔内疵点长度要求在锥形部园周长/3以内，但深度、破裂长度不能大。
（3） 尺寸检查
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a、 b、 c、 d、 4、砂处理操作
a、 b、 c、 d、 e、 f、 （三）、真空炉操作
1、注意事项
孔径：必须在标准值+0.002mm以内.
毛孔长度必须在标准值0.03mm以内
新喷丝板，在做完各项检查后，应用钢印在板中心上编号。
按规定、品种、编写填写卡进行登记，并密封保存待用。
清洗前将清洗机洗净。
打开水阀，向清洗槽注水。
将筛好的砂，单品种缓慢放入清洗机内。
清洗完毕将水阀打开，使留在清洗机内的砂放流出去。
用清水清洗机内部。
将洗净的滤砂烘干。
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（1）开车前一定要打开进水阀，调整水压至工艺要求（0.2Mpa左右）。
（2）开车后看真空度是否达到工艺要求，（真空度-0.07～-0.08Mpa）达到后打开立式真空炉进气阀，检查卧式真空炉是否有气进入；如未达到及时找出原因及时处理。
（3）期间炉盖及后部真空管道温度高要注意烫伤，必须做到定期清理真空管道，保证有较好的真空度。
（4） 表设定好后，在正常工作时不要更改，不要关闭仪表电源开关，做到在升温工作期间巡检升温时间和升温速度。
2、真空炉停电后重新启动重新编制程序过程
由于停电前已经完成部分工艺过程，停电后再得电如不重编程序，真空炉就会按原程序程序重新进行。而此时温度可能已经超过第一目标值，程序需等待温度自然下降至第一段目标值后，才开始重新正常运行，这样必定对时间和能源造成极大的浪费。
因而如果重新工作时间停电或因故障停机，需重编程序。
原程序:
SV-1 第一段目标值 320℃；
TM1r 第一段斜坡升温时间 30分钟；
TM1s 第一段保温时间 2小时；
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SV-2 第二段目标值 480℃；
TM2r 第二段斜坡升温时间 30分钟；
TM2s 第二段保温时间 5小时。
真空炉开始加热至真空泵启动时间 1小时。
真空泵运行时间 7小时。
编制方法:根据实际情况（温度数值、加热时间、真空泵运行时间）重新设定程序或消减部分程序，并重新启动。
如运行3小时后停机（电），在原程序上作如下修改:
SV-1 第一段目标值 480℃；
TM1r 第一段斜坡升温时间 0；
TM1s 第一段保温时间 5小时；
SV-2 第二段目标值 0；
TM2r 第二段斜坡升温时间 0；
TM2s 第二段保温时间 0。
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真空炉开始加热至真空泵启动时间 1秒。
真空泵运行时间 5小时。
设定好后只须重新启动即可。
3、卧式真空炉操作步骤
（1）打开废料收集罐，清理废料；
（2）拉开炉门，放置被清洗的工件，将炉门、收集罐的柔性石墨密封圈装入槽内，再将炉门和收集罐分别锁紧，合上炉门，关上进气手阀。
(3)进水总阀，调整水压指示在0.2Mpa左右，合上电源总空气开关。
(4)仪表开关，按下泵启动按钮主令开关，检查泵的旋转方向，调整真空泵补充水流量计，流量在200L/h和水喷淋器手阀调整在适当位置，检查炉门法兰和收集罐法兰是否密封，真空度是否良好。各流量计调节应灵活正常，所有水管连接处无漏水。
(5)调节真空泵延时开泵时间继电器时间和延时停泵时间继电器时间及延时进气时间。关闭泵停止按钮，使真空泵主令开关置于自动位置。
(6)清洗工艺，参照程序仪表PXW9使用说明书输入工作程序。
PXW9仪表设定:
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a、 SEL键3S后，进入第一组参数。
STL→（3S）rrun→（SEL）H（灯）→（SEL）L（灯）→（SEL）AT→（SEL）L返回
H（灯）超温保护设定 530℃
L（灯）超温保护警报设定 560℃
LOL 参数锁设定
0无锁 1全部参数 2除SV外都锁定
b、 第二组参数设定按键后进入
P→I→D→TC→HYS→P-n2→P-SL→P-SU→P-dP→P-AH→P-AL→PVOF→P-F→STAT→SV-1→TM1r→TM1s→SV-2→TM2r→TM2s→SV3→TM3r→TM3s→SV-4→TM4r→TM4s MOd
SV-1 第一段目标值 320℃；
TM1r 第一段斜坡升温时间 30分钟；
TM1s 第一段保温时间 2小时；
SV-2 第二段目标值 480℃；
TM2r 第二段斜坡升温时间 30分钟；
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TM2s 第二段保温时间 5小时。
SV-3 第三段目标值 100℃；
TM3r 第三段斜坡升温时间 0分钟；
TM3s 第三段保温时间 0小时。
c、 XW9加热器仪表设定
SV值设定 550℃
第一组H（灯） 设定600℃
d、 间继电器设定，必须使时间继电器设在通电工作时设定
延时开泵1小时
延时停泵7小时
延时进气30分钟
e、设定各仪表参数后，旋上加热主令开关，开始进入加热状态，在加热过程中，不要更改仪表参数，不要关闭仪表电源主令开关。真空泵启动后，调节好进气阀对炉内适量进入新鲜空气，一个工作周期，一直到结束。
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F,工作周期后，自动停止加热真空泵，打开炉门让它自然冷却，炉内温度将至200℃以下，取出工件。
g、 工作期间，不要靠近炉盖以及后部真空管道，以防烫伤。
h、 仪表设定好以后，在正常工作时不要更改，不要关闭仪表电源开关，做到在升温工作期间巡检升温时间和升温进度。
i、必须做到定期清理真空管道，保证较好的真空度。
二、 油剂调配岗位操作法
（一）、油剂贮放库进油操作
a) 每月底根据上月生产计划，计算原油品种、用量、向车间提出用油计划。
b) 月初进油，并检查进油数量、品种、批号、油剂制造日期，作好记录。
c) 月底盘点，统计油剂使用量。
d) 每次收发原油时，归还空桶。
（二）、油剂调配准备操作
a、
度计、小磅称等。
准备好配油工具、塑料桶、塑料勺，开启阀门用的板手、烧杯、取样试管、温
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b、 根据工艺规定，准备好足量的油料。
c、 将油剂调配槽的油剂辅槽，用水清洗干净，检查各管路阀门开启是否灵活，有
无泄露，搅拌器运转时，有无异常震动或异声现象。
d、 检查管路阀门关闭是否灵活，有无泄露现象。
（三）、油剂调配操作
a、 先在油剂调配槽中加2/3的水后，开启蒸汽阀，升温至工艺调配温度，然后
将称量后的油料加入油剂配制槽，要求混合均匀。
b、 打开搅拌器进行混合搅拌≥30分钟。
c、 测定油剂浓度，若符合工艺要求后，放入四楼贮罐。
d、 做好浓度调配量、油料用量记录。
e、 做好地面及各设备的清洁。
（四）、油剂浓度补充操作
a、 油剂在进行浓度标准测定后，若不符合工艺要求，应进行补正。
b、 油剂浓度在上限时，要算出纯水补充量，如调配槽内满槽，无法在槽内进行纯
水补充时，可排出部分油液到油剂辅槽，然后再补加纯水。
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c、 浓度补充后，均需进行混合搅拌15—20分钟。
d、 当测定浓度合格后，打入贮藏。
三、干燥转鼓岗位操作法
（－）、机器的操作运转
1、 操作前准备工作
（1） 清洁转鼓内部及机器各部
（2） 检查各部件是否正常，各润滑系统供油良好
（3） 打开冷却桶冷却水进水阀并排除桶下部积水。
（4） 关闭除尘桶放空阀门，使真空系统处于待抽气工作状态
（5） 关闭转鼓冷却水进出口阀门，打开蒸汽进口阀门及冷凝水出口阀门，同时打开疏水器直放阀，并使转鼓料口位于下部使夹套内存水放出，使转鼓处于待加热状态。
2、 烘燥操作
（1） 转鼓料口向上，按规定投料量加入鼓内并关闭料口。
（2） 开动转鼓并通入蒸汽加热（或导热油加热），蒸汽压力和加热温度按工艺要求，操作时疏水器
50
直放阀于烘燥一定时间应关闭防止蒸汽直放损失。
（3） 转鼓加热运转的同时开动真空泵组抽气，泵组的开车顺序如下：
a、 打开真空泵供水阀门，供水压力0.2-0.3Mpa温度＜15°cb、开动W5往复式真空泵。
（4） 烘燥终了可根据工艺要求，物料可热态出料或在鼓内降温后冷态出料。
（5） 出料前关闭泵组停止抽气，并可鼓内氮风送出料。
3、 操作时注意事项：
（1） 机器动转过程中严禁进行任何保全工作，各部润滑系统及转鼓传动轮的加油应予停车时进行。
（2） 当室温较低、停车时间较长时应将转鼓、冷却桶及水环泵内积水放尽以防止存水结冰损伤设备。
（3） 真空泵运转时如有不正常噪声时可打开泵侧放气旋塞，放入部分空气消除由此引起噪声。
（4） 当真空泵运转时温度突然升高往往由于泵内加油过多或转子表面被粉吸附所致应及时停车，检查处理后方可继续开车，处理方法：
a、 检查除尘桶垃圾环清洁度，过脏的垃圾环应于更换。
b、 清除真空泵转子表面杂质。
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c、 降低泵内油量，勿使其超过泵的油标中心。
（二）、机器的维护
（1） 设备应定期检修保养，检修周期由各使用单位自行规定一般小修半年一次，大修一年一次。
（2） 对于各部填料函中填料应半年更换一次。对于各部密封件及齿轮轴承等零件按损坏程度及实际使用周期定期更换。
真空泵在换油及检修过程中应注意
a、 加油换油时应注意油塞密封面接合严密保证密封。
b、 拆装零件不能用重锤敲打。
c、 拆装零件不许碰伤、擦毛，特别要注意密封接触面，否则会引起再装配后漏气现象，泵不能恢复原有性能。
d、 装配前零件均须用无酸性的汽油清洗，干燥后装配，装配时泵的密封应涂薄层防漏清漆。
四、公用工程操作
－、冷冻机操作
（－）制冷机开机前的准备
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1、 检查电源、相序是否相对，电压高低。
2、 检查水泵，观察水是否正常。
3、 开启水泵后，观察水流大小以防断水保护。
4、 观察机组压力表，表压是否正常。高、低压均为7～8bar左右；长时间停机时均为10bar左右。
5、 观察高、低压表内指数 bar，运行正常低压表压力低温时3.5bar，高温时5.5bar。
6、 检查风机盘管、风箱、风机是否启动，启动后可停机。
（二） 开车顺序
1、 制冷机送电前，先要启动冷冻水、冷却水水泵，启动风箱风机。
2、 合要求后，启动制冷机。
3、 车前要提前给制冷机送电4小时后，可按启动按钮开机，开机按钮按下，机器需延时5～8分钟后观察是否开机，如还不能开机，可能是加热时间不够，可让机组自动开机。
4、修改参数调整顺序
按功能键—压 设定—按▽出入水冷却水和水参数；一按▽--▽—修改系统参数，--按确认，修改使用者参数，--按确认，按下翻▽▽▽▽连续几次温度设定，--按确认，返回。
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5、注意事项
a、机器运转后，要求定时观察机组运行压力、电流、温度（冷却水不可低于5℃，以防冻坏机组、管路；冷却水进出水温度不高于40℃）。
b,时，先停制冷机组，冷却水泵、冷冻机水泵要再运行10分钟后方可停机、停水。切忌提前停水，可能会冻坏管路和机组。
二、 空调机操作
1、仪表
侧风风压表:C1:第一路信号输出; C2:第二路信号输出; H:高报; L:低报
露点A:风阀、表冷（2路输出）; 露点B:一加; 侧风温度:二加; 手动频率:顺小
温度比较器: PV: 回风～新风; SV: 新风下偏差（设定“-表示新风当冷源用”）
长按PVR: PV显示 1时SV值表示回风温度; 2时新风温度。
OF51 SV值表示回风校零 OF52 SV值表示新风校零 PTO回风切换的温度差P SV值表示新风、
2、操作方法
操作:开车顺序 先启动回风 变频启动 环风启动 水泵启动
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停机顺序 （与开机相反）
注意: A、突然停电时，一定要关一加、二加，汽阀，停变频
B、停风机时，必须要先关蒸汽。
C、冬天时，露点A温度应设定高点，直至C1、C2显示灭；夏天时，一加蒸汽阀关。
露点A与温度比较器观察
C1与OP1 二者有一亮时表示在用回风;二者全亮时表示全用新风
C1灯闪 越慢表示输出越小，闪表示风阀在调节，不变时表示输出大。
3、空调机开机前的准备工作
（1）检查空调内部的清洁，主要是各功能段内的清洁（包括杂物、灰尘等）。
（2）检查电器线路、传感器是否正常。
（3）检查所有调节阀、风阀是否能开能关。
（4）检查风机是否转动灵活、皮带松紧、轴承润滑脂等情况。
（5）检查排水装置，必须保证地漏排水管路畅通（特别要注意）.
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