桥梁加固技术范本

(三)维修设计要点

根据评审会会议纪要，其它桥面系等附属辅助项目不列入图纸，本次设计不考虑锥坡及 其他桥面系病害处理。根据桥梁病害调查结果汇总及对应成因分析表中所述桥梁现有病害情 况，对赣定高速 13 座桥梁采取以下措施进行维修： 1．桥面连续处裂缝修复

洗刨出现裂缝的桥面连续处的 9cm 沥青砼面层，对其下的钢筋砼现浇层进行裂缝封闭处理，待修复完成后再重新铺筑9cm沥青砼面层。 2．伸缩缝病害处理

更换已失效止水带，清除伸缩缝内杂物； 3．护栏病害修复

先对外露钢筋进行除锈，再用环氧树脂砂浆作封闭处理。 4．主梁病害修复

（1）对于主梁因受其自身内力、外界活载及偶然荷载等作用的共同影响而产生的混凝土 裂缝，根据其裂缝宽度来决定修补方法。对于裂缝宽度≥0.15mm 的结构裂缝采用压力灌浆修 补的方法；对于浅表裂缝和裂缝宽度＜0.15mm 的结构裂缝采用封闭修补的方法。 （2）对于砼表面的风化、剥落，蜂窝、麻面，采用表面封涂修补法，利用环氧树脂砂浆 进行分层修复。 (3) 对于主梁混凝土表面破损、空洞及露筋，先对外露钢筋除锈后，采用环氧树脂砼进 行修复。 (4) 对 T 梁病害较严重的横隔板，采用外包混凝土的方法进行加固。 （5）空心板主梁（如深水中桥）

病害修复： a.针对底板厚度过薄、空洞，采用灌注自密实微膨胀砂浆来进行修补。 b.针对空心板底板保护层厚度过薄，出现露筋、锈蚀等病害，采用梁底板粘贴碳纤维布 的方法进行修补。 C.针对空心板铰缝病害，采用压力灌注加固铰缝，即通过高压灌浆设备将压力灌注料压入铰缝密闭空腔, 其流程主要包括铰缝处理、设置灌浆嘴、封缝、灌浆、成品养护等工艺。 d.针对空心板纵向裂缝，对于裂缝宽度≥0.15mm 的裂缝采用压力灌浆的方法修补；对 于裂缝宽度＜0.15mm 的裂缝采用封闭裂缝的方法修补。 5．支座病害处理

对锈蚀严重的板式橡胶支座钢垫板及盆式橡胶支座钢构件，采取专用除漆除锈机清除钢 垫板表面锈蚀层，再重新涂刷防腐层修复。 对于连续 T 梁桥和空心板梁桥，其大多数支座出现严重老化开裂，变形严重的情况，按 照设计图纸对病害较为严重的支座进行更换。 6．墩台病害处理

部分梁桥桥墩盖梁有明显渗水迹象，多处开裂，部分桥台盖梁挡块破损严重，拟采用以 下措施进行修补： a. 对于裂缝宽度≥0.15mm 的裂缝采用压力灌浆的方法修补；对于裂缝宽度＜0.15mm 的 裂缝采用封闭裂缝的方法修补,留村高架桥右线固结墩盖梁底缘在对裂缝进行修补以后粘贴 一层碳纤维布； b.更换桥面伸缩缝止水带防止积水下漏至桥墩盖梁； c.凿除破损严重的盖梁挡块并重做。

7．各桥具体病害处理详见《赣定高速公路13 座桥梁维修方案一览表》 。

五、维修施工工艺及技术要求 （一）裂缝处理 1.处理原则

本方案按下述原则进行裂缝处理：

（1） 凡裂缝宽度≥0.15mm 者，做灌浆处理；

（2） 凡裂缝宽度＜0.15mm 者，做封闭处理； 裂缝位置及宽度深度资料，详见相关检测报告或设计图纸所附病害分布图。具体的裂缝 处理尚需由现场设计工程师及监理工程师协商解决。 施工时首先对裂缝进行检查和标注。对照检测报告，现场核实裂缝的数量、长度和宽度， 并根据实际情况予以增减。

2.灌浆处理

采用压力灌注修补裂缝，一方面是靠粘结剂的粘结力将结构内部组织重新结合为整体， 恢复应有的强度。另一方面，阻断空气和水分进入梁体，避免钢筋腐蚀和混凝土碳化，提高 结构耐久性和抗渗性。

灌缝材料应符合下列要求： （1） 浆液的粘度小，可灌性好； （2） 浆液固化后的收缩性小，抗渗性好；

（3） 浆液固化后的抗压、抗拉强度高，有较高的粘结强度； （4） 浆液固化时间可以调节，灌浆工艺简便；

（5） 浆液应为无毒或低毒材料。 灌缝材料可选用环氧树脂或甲基丙烯酸酯类材料，施工前应进行试配，以使其可灌性和 固化时间满足设计、施工的要求。

施工工艺如下：

（1）裂缝的检查和标注。对照检测报告现场核实需灌浆处理的裂缝数量、长度和宽度， 并根据实际情况予以增减。

（2）裂缝压力灌注采用灌浆法施工。将裂缝构成一个密闭空腔，有控制地预留进出口， 借助专用灌浆泵（灌缝器）将浆液压入缝隙并使之填满。

（3）灌浆施工工艺流程按照图 4-1 进行。

（4）灌浆前先对裂缝周边进行处理，其处理方法为： 用磨光机或钢丝刷等工具，清理结构裂缝处混凝土表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等 污物；然后再用毛刷蘸丙酮、酒精等有机溶液，把裂缝两侧各 20～30mm 范围擦洗干净并保 持干燥。

（5）粘贴注浆口及封闭裂缝表面 以专用粘结剂将注浆口与裂缝对齐粘贴。注浆口的间距根据裂缝长度及宽窄以30～40cm 为 宜，一般宽缝可稀布，窄缝宜密布，每一道裂缝至少须各有一个进浆口和一个排气孔。注浆 口应粘贴牢靠，且必须对中，以保证导流畅通。 裂缝表面封闭。为使混凝土裂缝缝隙内完全充满浆液，并保持压力，同时又保持浆液不 大量外渗，必须对已处理过的裂缝（除孔眼及注浆口外）表面用环氧浆液沿裂缝走向均匀涂 刷两遍进行封闭，形成封闭带，宽度约 6cm。

（6）压气试验 环氧封闭带硬化后，需进行压气试验，以检查封闭带是否封严。将压缩气体通过灌浆嘴充如裂缝内，气压控制在 0.2～0.4MPa，此时，在封闭带上及注浆口周围涂上肥皂水，如发 现封闭带上有气泡出现，说明该部位漏气，对漏气部位需再次封闭。 试气时沿裂缝由低端向高端进行。

（7）灌浆操作 灌浆应由低端向高端进行。从一端开始压浆后，另一端的灌浆嘴在排出裂缝内的气体后 喷出浆液，待喷出的浆液与压入的浆液浓度相同时，即可停止压浆，将灌浆嘴封堵。贯通缝 须在一侧表面裂缝处进行封缝处理，从另一表面进行灌缝。对于已灌浆的裂缝，待浆液固化 后将灌浆嘴拆除，并将灌浆嘴处用环氧胶泥抹平。

（8）质量检查 灌浆结束后，应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救，确保工程质量。

3.表面封闭处理

浅表裂缝和裂缝宽度＜0.15mm 的结构裂缝采用封闭修补的方法，封闭修补所用的封闭涂 料可采用环氧型封闭涂料或其他特种涂料。封闭涂料需要经过检测机构的有关质量检测，并 出具检测报告。

（1）涂抹工艺及需要注意事项如下

①先在裂缝上口凿一V形槽，宽约1~2cm，深约0.5cm，槽面应尽量平整。

②用钢丝刷或竹刷刷清缝口，并凿去浮渣。用手持式风箱吹清缝内灰沙，用红外线烘干 混凝土表面。裂缝外宜用蘸有丙酮或二甲苯的回丝（纱头）洗擦一遍（不宜用水清洗），保持 槽内混凝土面无类尘、油污等。

③在裂缝四周涂一层环氧浆液，如裂缝较深，在垂直方向也可静力灌注，环氧浆液可灌 入0.05mm 的细缝中。

④最后嵌入环氧砂浆，用刮刀使其平面与原混凝土面齐平。待环氧硬化后（温度越高， 硬化时间越短，一般常温下20~25℃，需要5~7天），

就可应用。养护期间结构不宜受震、受潮 （以酮亚胺等湿固性环氧树脂除外），以保证修补质量。

⑤操作人员在一般情况下，特别是短期接触的场合不会产生副作用。但在具体做法上， 应以预防为主，注意安全生产。用乙二胺等固化剂时，须戴塑料手套，防止皮肤灼伤，拌制 环氧树脂工作较大时，要戴口罩，注意通风，修补后须洗手，一般溶剂不宜用明火，以防止 引起火灾。

（2）施工注意事项

①施工宜在5℃以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度；

②化学注浆材料为易燃品，应密闭储存，远离火源；

③在配置及使用现场，必须通风良好，操作人员应做好防护，严禁在现场进餐；

④工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。 4.施工注意事项

（1） 施工宜在 5℃以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度；

（2） 化学注浆材料为易燃品，应密闭储存，远离火源； （3） 在配置及使用现场，必须通风良好，操作人员应做好防护，严禁在现场进餐；

（4） 工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。

（二）板梁混凝土破损修复 混凝土表面缺陷（空洞、蜂窝、破损露筋等）

修补工艺流程：

①人工轻轻凿除松动的混 凝土露出新鲜的混凝土，四周用砂轮切割机锯缝后凿成深 2cm 台阶、修补面成规则的几何形 状；

②冲洗干净； ③钢筋除锈； ④烘干；

⑤用环氧树脂混凝土分层填补空洞、挤压密实，表 面留 1cm，环氧树脂混凝土固化后表面用环氧树脂砂浆封面；

⑥砂浆养生。 环氧树脂混凝土配比通过实验确定，强度要求≥50MPa，并具有较好的施工和易性。环 氧树脂砂浆的配比如下：胶浆：灰约为 0.4-0.45，砂浆强度≥50MPa，砂为干燥的标准砂， 通过试验确定配比，并保证施工所需和易性。若空洞较大能够支立模板时，也可以采用微膨 胀混凝土用浇筑法进行修补，但必须振捣密实，不允许采用普通水泥砂浆分层填补修复混凝 土缺陷。

（三）混凝土表面风化、麻面、保护层不够、露筋等病害修补

② 面凿毛，剔除风化和水锈混凝土； ②钢筋暴露面除锈，冲洗； ③烘干；

④粉刷第一 层环氧树脂砂浆联接层、压实、找平，粉刷第二层环氧树脂砂浆，并在初凝前压实平整不渗 水；

⑤砂浆养生；

⑥对于砼表面保护层不足之处粘贴一层碳纤维布。

（四）喷涂钢筋阻锈剂

1.钢筋阻锈剂涂刷于构件表面。对于局部破损的位置，应先进行修复，再涂刷阻锈剂。

2.喷涂前应仔细清理混凝土的表层，不得粘有浮浆，尘土，油垢，水滞，霉菌或留底装 饰层。 3.阻锈剂应分三层涂刷，每层用量 0.1kg/m 2 。

4.混凝土表面温度应在 5-45 度之间。

5.阻锈剂应连续喷涂，使被涂表面饱和溢流。喷涂的时间间隔应按产品说明书确定。

6.一遍喷涂后，均应采取措施防止日晒雨淋；最后一遍喷涂后，应静置 24h 以上，然后 用压力水将表面残留物清除干净。

7.若使用亲水性阻锈剂时，应在构件表面增喷附加涂层进行封护。 （五）空心板底板厚度修补

采用灌注自密实微膨胀砂浆来修补底板空洞。

1.施工步骤 间隔一定间距钻孔→根据钻孔调查底板厚度实际分布→往空心板内注水清洗底板混凝 土→保持粘结面湿润、无明水→灌注自流自密实微膨胀砂浆→封堵孔洞。

2.施工注意事项和质量控制 底板修补是隐蔽工程，因此，施工过程控制是保证施工质量的主要手段。

（1）根据钻孔调查底板厚度实际分布图，正确估计注浆量； （2）要求在注浆前对空心板内底板进行彻底清洗，清除杂物和表面浮浆；

（3）注浆前保证空心板内底板干净，湿润、无明水； （4）控制好注浆量，避免多注或少注。 （六）粘贴碳纤维布

1.施工步骤 （1）准备阶段

（2）混凝土表面处理 清除粘布范围内梁体表面剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土新鲜层， 并用修复材料将表面修复平整。按设计要求对表面裂缝进行封闭处理。被粘贴混凝土表面应 打磨平整，除去表面浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构新层面，并保持干燥。

（3）配制并涂刷底层树脂 先按有关要求配制底层树脂，涂刷时应力求薄而均匀，钢筋及凹凸不平等难于涂刷部位 须反复涂刷，但涂刷底层树脂厚度不得超过1mm。

（4）找平材料配制并对不平整处修复处理 树脂涂刷后应间隔30～60min，基层中气泡清除后，混凝土表面部位用找平材料填补平整， 不应留有棱角，并对碳纤维布拐角的地方须作圆弧处理，处理完成后将混凝土表面清理干净 并保持干燥。

（5）浸渍树脂或粘贴树脂的配制与涂刷 配制浸渍树脂或粘贴树脂，均匀涂抹于需要粘贴的混凝土表面或已粘好的底层碳布上。

（6）粘贴碳纤维布 按设计要求的尺寸裁剪好碳纤维布，粘贴于指定部位后，用特制的滚筒沿同一纤维方向 反复滚压，挤除气泡，并使浸渍树脂或粘贴树脂充分浸渍碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维 布。多层粘贴重复上述步骤，待纤维布表面干燥时即进行下一层粘贴。最后一层

的碳纤维布 表面涂抹浸渍树脂。

（7）表面防护防腐

①在已粘贴完成的碳纤维布表面涂刷粘布浸渍胶1mm厚，要求涂刷均匀，保证厚度，不得 流挂。浸渍胶应符合规范要求。

②及时植入粒径2.5～3.5mm 带棱角的碎石，碎石应洁净，不得带有泥土等污渍。每平米 植入碎石颗粒5～6万粒。碎石材料的强度等级不得低于25号。

③待植入碎石的浸渍胶完全固化后，涂喷水泥胶砂。水泥胶砂的重量配合比为107 胶: 水泥:中砂—1:1:1，施工时可根据现场喷涂粘结效果适当调整。水泥胶砂的标号不得低于7.5 号。砂子应采用洁净的河砂。

④防护防腐层厚度不得小于4mm。

⑤碳纤维布表面的防护防腐也可以采用其它经实践证明可靠的其它防护手段。

2.质量保证

（1）施工队伍应具有专业资质证明及人员上岗证，碳纤维布及其配套材料必须有厂家提 供的材料检验证明。

（2）每一道工序结束后，应按工艺要求进行检验，若出现质量问题，应立即返工。

（3）施工结束后的现场验收以评定碳纤维布与混凝土间的粘结质量为主。用小锤等工具 轻轻敲击碳纤维布表面，以回声来判断粘结效果，如出现空鼓等粘结不密实现象，应采取补 救措施。若粘结密实面积小于95%，则须重新施工。

3.注意事项

（1）碳纤维布粘贴施工的环境温度，应满足胶结剂的产品使用说明。根据工艺要求，现 场温度应≥5℃，如果温度低于5℃，应使用低温的特殊胶种或采取加温措施，如果气温长期 低于5℃，应暂停施工。

（2）碳纤维布的配套用胶要远离火源，避免阳光直接照射。 （3）配置及用胶的场所要保持良好的通风。 （七）压力灌注法加固铰缝

建议使用CGM- 4高强无收缩灌浆料作为铰缝，该灌浆料特点为凝结硬化快、后期强度稳 定增长, 具有微膨胀性能。压力灌注铰缝加固施工即通过高压灌浆设备将压力灌注料压入铰缝密闭空腔, 其流程主 要包括铰缝处理、设置灌浆嘴、封缝、灌浆、成品养护等工艺。

具体施工步骤：

（1）铰缝处理 剔除铰缝内松散杂物，铰缝底面两侧打磨平整，并用吹风机、毛刷进行二次清理。

（2）设置灌浆嘴 在每条铰缝上用冲击钻钻孔，埋入 PVC 制成的灌浆嘴。其埋设间距对于聚合物灌浆料以 20~30cm 为宜，直径约 3cm，深度不宜超过 6cm，灌浆嘴底部设置阀门，可自由开启，以控 制进出口。

（3）封缝 用水泥砂浆或环氧砂浆封闭灌浆嘴之间铰缝底面及铰缝纵向两端部截面下半部分，使铰 缝内部形成密闭空腔。

（4）灌浆 待封缝材料具有一定强度后，进行灌浆，灌浆采用高压灌注法，空压机配合压力容器（压 浆罐），其顶部连接空压机，底部连

接灌浆嘴。聚合物砂浆严格按预定配比制作，灌浆顺序自 中部向两端对称进行，灌浆压力控制在0.8MPa， 直到不再进浆或临近的灌浆嘴溢出浆液后，即可停止，然后再依次移至其他灌浆嘴继续灌浆。为确保灌浆密实，采取保压措施，即在该 灌浆孔前后相邻孔都冒浆的情况下，保压 2～3min。灌浆完成后，将灌浆嘴拔出，遗留孔洞 用水泥砂浆封堵，每次灌浆后及时清洗压浆罐、输浆管及其他容器。

（5）成品养护 压力灌注料灌缝结束后，在一定时间内不得扰动铰缝，其静养时间根据不同材料及现场 气温做适宜选择。 （八）支座更换 1．支座更换的施工流程 （1）现场平整搭设工作支架。

（2）测量支座实际高度（即墩台顶至梁底的距离）。

（3）安放千斤顶，支平、支稳，保证千斤顶面受力，避免出现线和点受力。

（4）开始试顶，试顶的目的是为了消除支架本身的非弹性变形或沉降，在梁体还没有正 式顶起时即可停止。停放数小时、观察无任何变化后才能开始整体顶升。

（5）先顶起支座损坏的梁体，其他各组千斤顶同时跟进，只持力不顶升。 （6）安放临时支座垫块（由不同厚度的钢板组合而成），紧靠梁底但不塞紧。

（7）第二次测量支座高度，微调横坡，使横向各千斤顶高差控制在2mm以内计算时要考 虑相应坡度的影响）。

（8）整孔梁同时启动，以同一速度顶起梁体直至原支座可移动取出。对桥梁进行压力、 位移、应力监控：压力的监控有助于顶升力的控制，位移的监控能够保证顶升过程位置同步， 应力监控能够避免内应力集中而使梁体结构受损。桥梁支座更换过程中，梁体结构的内应力 是由各顶升点的压力和位移共同作用的结果，因此在没有应力监控时，可通过对压力和位移的实时监控判断梁体结构的内应力是否超过允许值。 （9）塞紧临时支座，取出旧支座。

（10）清理支座垫块、清除杂物、除锈、调整支座垫板高程，活动支座垫板涂油。

（11）更换新支座，支座位置按十字中心线对中，安装位置准确，纵横向误差5mm。

（12）微顶梁取出临时支座垫板。 （13）缓缓落梁到支座，持力时暂停。

（14）检查新安装的支座是否受力均匀，有无扭曲现象，否则要局部调整支座的锲形垫 板，确保支座均匀受力。

（15）落梁到位，拆除千斤顶；检查最终各支座的实际高度和位置。 （16）拆除支架完成全部作业。 2．支座更换施工的注意事项

（1）根据桥梁结构检查的结果，老桥部分支座需要更换。支座更换宜采用搭设工作脚手 架，起落梁的作业在墩台帽上进行，配备钢管支架、专用千斤顶、马鞍子、手动油泵等设备。 （2）必须先对桥梁进行维修后才可更换支座。

（3）更换支座前要计算因支座变形损坏的梁达到设计标高时，整孔梁允许顶高的范围，经验数据是纵向顶高不宜超过梁长的1/3000，横向各组千斤顶高差不宜超过0.5mm，以确保落 梁时纵向连接和横向连接不出现裂缝。

（4）在支座更换的过程中必须对梁体实行监控，监控的目的是保证梁体主要断面的应力 和变形处在安全的范围内，同时保证在起顶过程中各千斤顶的顶升量同步，防止由于千斤顶 顶升量的不一致，引起梁间变形的不一致，而导致的桥面剪切损坏。

（5）在千斤顶起顶过程中，应适时观测梁体砼、桥面是否出现裂缝及其变化情况；桥梁伸缩装置及其他附属设施是否有损坏，如有异常情况，应及时查明原因，并采取相应的措施。

（6）调整支座采用锲形垫板，垫板尺寸大于支座平面尺寸1～2cm，锲形垫板由最小厚度 0.3mm～0.5mm、最大厚度2mm两块对锲，确保每个支座都均匀受力，支座调整垫板宜采用防锈 钢板。

（7）临时支撑采用不同厚度的钢板组合而成，一般可用1mm，2mm，5mm，10mm，20mm， 30mm 等厚度的钢板组合，每顶高1～2mm加一块临时支撑钢板，防止因千斤顶发生故障突然下 沉，造成梁体震动而出现裂缝。

（8）支座更换现场要有严密、统一的组织和指挥。起梁时各千斤顶的行程速度基本一致。严防因操作不当造成梁体内应力增加超过允许范围，导致梁体或连接部位出现裂缝。 3．支座更换的质量控制

（1）新支座要逐个检查，各项指标均符合部颁标准，只允许在建设单位准入的厂家采购。 支座支撑钢板，无杂物存留，无锈蚀，活动支座要刨光、涂油，保证其滑动性。

（2）橡胶支座均匀受力，压缩量误差控制在1.0mm 范围内；支座位置准确，每一个支座 都是平面受力。 （3）梁体横向连接和纵向连接不出现裂缝。 （4）伸缩缝高低差≤3mm。 （九）横隔板病害处理 1.处治措施

对于横隔板上缘包裹不密实的情况，凿出破损部位的砼，采用环氧树脂砼（砂浆）对其 进行修补，具体做法参考局部修复构造图。 对于横隔板下缘包裹不密实的情况，对破损的横隔板连接件予以局部拆除，以适当厚度的钢板重新加工、焊接。预埋件设置不当的予以校正或者局部拆除，重做预埋件后进行焊接， 未凿除的混凝土表面凿毛，再在横隔板下缘两侧外包钢筋混凝土（详见横隔板下缘外包钢筋 砼构造图）。 2.注意事项

（1）焊接时，焊缝应布满连接件的边缘，以确保焊接的牢固性。 （2）焊缝应连续、均匀，避免虚焊、假焊、浮渣、焊瘤、弧坑、表面裂纹、等现象的出 现。

（3）焊接时应根据焊接钢板的厚度选择适当的焊条施焊。同时应注意调整电焊机的电流大小，以能连续施焊，无阻滞为宜。电焊机的电流过大会使连接件过焊，在其表面形成弧坑， 同时也会在焊缝附近一定范围内

形成热脆区，影响钢板的抗拉性能。

（4）钻孔安装锚杆前应采用钢筋定位仪测出钢筋的准确位置，以免与主筋发生冲突。

（5）施工过程中应严格按照《混凝土结构加固技术规范》相关条例进行加固。

二、

1）现场平整搭设工作支架 2）清理台帽、 盖梁顶面清理。

清理台帽或盖梁顶面沉积的土石块及砼块， 必要时可采用钢纤对砼垃圾进行清理。 用钢丝刷或对台帽或盖梁顶面进行清洁，保证支座更换时作业面干净整洁。清理伸缩缝内沉积的垃圾和杂物，以防止顶升内梁体间互相挤压。 3）支座调查与复查

对要更换的支座部位进行确认和检查，现场记录支座位置、 编号、病害情况，并拍照记录， 照片应拍摄完整的施工工序即原状、 更换过程及更换完成情况，妥善保存检查记录， 作为交工文件之一。复核原支座型号与设计院提供的型号是否一致， 如果不一致， 应及时通知相关部门， 采取措施进行调整。测量支座实际高度（即墩台顶至梁底的距离） 4）安放千斤顶、 布置百分表

安放千斤顶，支平、支稳， 保证千斤顶面受力， 避免出现线和点受力。布设百分表：为精确测量顶升高度并在梁体顶升过程中控制梁体姿态， 需在梁台两侧布设百分表，顶升过程中应有专人负责记录百分表读数。 5）试顶；

试顶前的检查，千斤顶安装是否垂直牢固；影响顶升的设施是否已全部拆除；顶升部分结构与其它结构的连接是否已全部去除。顶升系统

启动后现场各组人员各就各位，密切观察桥梁是否有异常状况出现，设备、 仪表是否正常工作， 显示读数是否在合理范围内。控制顶升速度不超过1mm/分钟， 最大顶升高度不超过5mm。顶升就位后， 持荷10分钟， 观察梁体及设备状况。如有异常情况，应立即回油、落梁，问题解决后再进行试顶， 直至梁体受力及设备运行正常。顶升就位后， 根据控制系统显示的顶升重量复核支座型号及各支座承受的压力， 如有异常， 则应考虑调整支座型号。试顶正常后， 应平稳落梁。 6）梁体同步顶升

顶升过程中以每顶升2mm为一步，分级顶升， 各顶高差严格控制在0.5mm范围内，全程采用位移传感器监测梁体顶升位移情况。实时监测整个千斤顶间位移传感器升量高差， 若高差超过控制值时，必须进行适时调整后才进入下一个顶升周期，达到同步顶升的目的。顶升时梁每升高1～ 2mm，临时支撑加垫一 块钢板。同步顶升高度为可拆除既有支座和安装新支座所需的工作空间， 约为10～15mm。顶升到位后将梁体由千斤顶转落至临时支撑上。

7、支座更换

用铁勾或人工取出旧支座，如旧支座已与垫石粘结而较难取出可用钢纤、铁锤敲击松动后取出。 取出旧支座前应拍照记录其缺陷状况。用人工配合钢丝刷清洁支座垫石表面，如有支座下钢板，则应打磨去除铁锈。测量垫石顶面标高，如顶不平整， 则用环氧砂浆抹平。垫石顶面如需加高，则应采用锲形垫板高至设计标高并抹平；垫石顶面如需降低， 则应钢纤凿除部分砼至设计标高并用环氧砂浆抹平。支座垫石顶面高程允许偏差

不超过±2mm，顶面四角高差不超过1mm， 轴线偏位不超过5mm。在支承垫石上根据设计图纸标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将橡胶支座安放在垫石上，使支座的中心线与墩台的设计位置中心线重合，支座就位准确。所有支座更换完毕后，再对安装的新支座进行全面检查，确保各项指标满足设计及规范要求。 8）落梁

落梁前在梁体两侧的桥台或桥墩挡块与梁体间加塞木板，防止落梁时梁体发生水平位移。开启同步顶升系统，平稳降落梁体。梁体就位后检查支座上下钢板与垫石、梁底之间的密贴情况，应尽量保证支座上下面全部密贴。 如果支座出现偏心受压、不均匀支承或脱空的现象， 则应重新顶升梁体，并在支座下钢板下加设抄垫钢板进行微调(厚度规格为1mm～ 3mm)， 直至支座上下面全部密贴。支座检查合格后拆除千斤顶、临时支承钢板等顶升设备。取出梁体与挡板间木板，清理施工废物及垃圾。

4.5.2支座更换施工的注意事项

①根据桥梁结构检查的结果，部分老桥支座需全部更换。支座更换宜采用搭设工作脚手架，起落梁的作业在墩台帽上进行，配备钢管支架、专用千斤顶、马鞍子、 手动油泵等设备。

②更换支座前要计算因支座变形损坏的梁达到设计标高时，整孔梁允许顶高的范围，经验数据是纵向顶高不宜超过梁长的1/3000，横向各组千斤顶高差不宜超过0.5mm，以确保落梁时纵向连接和横向连接不出现裂缝。

③梁的长度较短， 若允许顶高不能满足更换支座的工作高度时，应在相邻墩台之间安装千斤顶， 按线形内插法控制顶高，并和更换支座的一端同步起梁，以防止桥面连续部位出现裂缝。

④以上操作程序只是在伸缩缝处更换支座的作业方法， 如在非伸缩缝处的墩上更换支座，需要相邻另一 孔梁安放千斤顶，和更换支座的梁端同步起落，防止连续桥面被顶裂。

⑤调整支座采用锲形垫板，垫板尺寸大于支座平面尺寸1～ 2cm， 锲形垫板由最小厚度0.3mm～ 0.5mm、 最大厚度2mm两块对锲， 确保每个支座都均匀受力，支座调整垫板宜采用防锈钢板。

⑥临时支撑采用不同厚度的钢板组合而成，一般可用1mm， 2mm， 5mm，

10mm， 20mm， 30mm等厚度的钢板组合，每顶高1～ 2mm加一块临时支撑钢板，防止因千斤顶发生故障突然下沉， 造成梁体震动而出现裂缝。

⑦支座更换现场要有严密、统一的组织和指挥。起梁时各千斤顶的行程速度基本一 致。严防因操作不当造成梁体内应力增加超过允许范围，导致梁体或连接部位出现裂缝。 4.5.3支座更换的质量控制

①新支座要逐个检查，各项指标均符合部颁标准， 只允许在建设单位准入

的厂家采购。支座支撑钢板，无杂物存留， 无锈蚀，活动支座要刨光、 涂油，保证其滑动性。

②橡胶支座均匀受力， 压缩量误差控制差控制在1.0mm范围内；支座位置准确，每一 个支座都是平面受力。 ③梁体横向连接和纵向连接不出现裂缝。 ④伸缩缝高低差≤3mm。

4.6横隔板病害处理

4.6.1处治措施

对于横隔板上缘包裹不密实的情况，凿出破损部位的砼，采用环氧树脂砼（砂浆）对其进行修补，具体做法参考局部修复构造图。对于横隔板下缘包裹不密实的情况，对破损的横隔板连接件予以局部拆除，以适当厚度的钢板重新加工、焊接。预埋件设置不当的予以校正或者局部拆除，重做预埋件后进行焊接，未凿除的混凝土表面凿毛，再在横隔板下缘两 侧外包钢筋混凝土（详见横隔板下缘外包钢筋砼构造图）。 4.6.2注意事项

1）焊接时，焊缝应布满连接件的边缘，以确保焊接的牢固性。 2）焊缝应连续、均匀， 避免虚焊、 假焊、 浮渣、 焊瘤、 弧坑、表面裂纹、等现象的出现。

3）焊接时应根据焊接钢板的厚度选择适当的焊条施焊。 同时应注意调整电焊机的电流大小，以能连续施焊， 无阻滞为宜。 电焊机的电流过大会使连接件过焊，在其表面形成弧坑，同时也会在焊缝附近一定范围内形成热脆区， 影响钢板的抗拉性能。

4）钻孔安装锚杆前应采用钢筋定位仪测出钢筋的准确位置，以免与主筋 发生冲突。

5）施工过程中应严格按照《混凝土结构加固技术规范》相关条