60MW单抽汽凝汽式汽轮机产品使用说明书

1、汽轮机技术规范及结构说明 1.1 汽轮机技术规范

本汽轮机与锅炉、发电机及其它附属设备配套，装于热电厂中，同时输出电力和蒸汽，以满足工业动力和工业用汽的需要。 1.1.1 技术规范

名称： 60MW单抽汽凝汽式汽轮机

型号： 单缸、冲动、单抽汽、凝汽式，具有一级调整抽汽 额定功率： 60MW 额定转速： 3000r/min

旋转方向： 从汽轮机向发电机看，为顺时针方向 进汽压力： 8.83±0.49MPa(a) 进汽温度： 525～540℃ 进汽量： 2.561t/h

冷却水温： 20℃（最高30℃） 调整抽汽压力：1.27±0.294MPa(a) 调整抽汽量： 80t/h（最大150t/h）

回热系统： 2级高加+1级0.588MPa(a)除氧+3级低加+1级鼓泡除氧 给水温度： 215℃

排汽压力： 4.34kPa(a)

1.1.2 汽轮机转子临界转速：1440r/min

轴承座振动限值： 0.03mm(额定转速时) 0.05mm(过临界转速时) 1.1.3 额定工况下，各级抽汽参数计算值 抽汽序号 参数 压力MPa(a) 温度℃ 抽汽量t/h 1 JG1 2.29 370.1 17.125 JG2 1.27 299.6 14.327 2 中压抽汽 1.27 299.6 80 额定工况 2.561 80 60 215 4.34 3.997 8157.6 CY 1.27 299.6 4.256 3 JD1 0.8 274.0 16.2 4 GP 0.443 202．6 1.415 5 JD2 0.184 126.2 16.713 6 JD3 0.0516 82.1 16.096 主要工况热力特性 工况 项目 进汽量t/h 抽汽量t/h 电功率MW 给水温度℃ 背压kPa(a) 汽耗kg/(kW.h) 热耗Kj/(Kw.h) 最大抽汽工况 338.036 150 60 220.4 3. 4.084 6622.8 纯凝汽工况 232.661 0 60 210.4 5.46 3.878 9971.3 1.1.4 汽轮机在下列情况下，能发出额定功率：

1.1.4.1 进汽压力降为8.34MPa(a).，进汽温度降为525℃时，冷却水温为正常值20℃。 1.1.4.2 冷却水温升高到33℃，而进汽参数为额定值。 1.1.4.3 回热系统正常投运，没有调整抽汽时。 1.1.5 汽轮机最大允许功率的规定：

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回热系统正常投运，调整抽汽量为零时，汽轮机最大允许功率为60MW。 1.1.6 汽轮机本体主要部件重量t:

⑴ 转子 9.2 ⑵ 汽缸上半起吊重量（不包括后汽缸）

不包括隔板、隔板套 10.3 包括隔板、隔板套 32 ⑶ 后汽缸下半 12.5 ⑷ 高压调节汽门 2³2.45

⑸ 主汽门 4.86

(6) 本体部分重量（指支承在前、后座架上的重量，不包括主汽门、调节汽门、抽汽

阀、管道等） 90 ⑺ 本体重量 115 1.1.7 汽轮机本体外形尺寸mm: 长³宽³高（运转层以上）：7852³5115³3024 1.1.8 调节系统性能

1.1.8.1 自空转到额定负荷，转速变化率3～6% 1.1.8.2 电调装置可以改变转速的范围 0～3500rpm 1.1.8.3 调节系统的迟缓率≯0.3%

1.1.8.4 由额定负荷甩至空负荷时，最大升速＜10%

1.1.8.5 从危急遮断器动作至主汽门关闭的时间（s）:＜1 1.1.9 油路系统

1.1.9.1 润滑油压MPa(g): 0.08～0.15 1.1.9.2 调节油压MPa(g)（主油泵后）： 1.13 1.1.9.3 主油泵出口油量m/min: 4.5 1.1.9.4 油箱容积m： 12.75 1.1.9.5冷油器

型号 YL-80-3 冷却面积 80m

冷却水量 250t/h 水侧阻力 0.01MPa(g) 油侧阻力 0.07MPa(g)

1.2 汽轮机结构性能说明 1.2.1 概述

本汽轮机为单缸、冲动、单抽汽、凝汽式，具有一级调整抽汽。转子为整锻套装组合结构，高压调节级和第1～7级叶轮与轴锻为一体，中压单列调节级（即第8级）和第9～16级叶轮为套装叶轮。为提高汽轮机效率，末三级叶片采用扭叶片。推力轴承与前轴承组合成径向推力联合轴承，装于前轴承座内。后轴承与发电机前轴承，装于与后汽缸铸成一体的后轴承座内。汽轮机转子与发电机转子用刚性联轴器联接。

一只主汽门，安装在具有一定弹性的座架上。座架可视为一固定点，以承受锅炉来的主

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蒸汽管道推力，不使推力直接作用到汽轮机的本体。主汽门的进口与出口均联有二根导气管。高压调节阀共有两组，分别装于前汽缸两侧，高压调节汽阀阀壳的侧面装有键以便在前汽缸上定位，并配有调节汽阀座架以承受其重量。调节汽阀连同座架可随汽轮机作平面自由膨胀。每组调节汽阀内有两只调节阀，由二只高压油动机分别控制二组四只调节阀。由汽轮机向发电机看：1#和3#调节阀位于汽轮机左侧，分别与前汽缸左侧上、下部相连；2#和4#调节阀位于汽轮机右侧，分别与汽缸右侧下、上部相连。联接主汽门和调节阀的二根导气管具有弹性，以补偿导气管本身的热膨胀和汽缸的热位移。

中汽缸内装有一个旋转隔板，由一只中压油动机控制，以调整中压抽汽压力。

汽轮机的死点位于汽轮机纵轴线与汽缸横向销中心线的交点上，汽轮机以此死点为中心，向四个方向自由膨胀。

前轴承座内装有：径向推力联合轴承、主油泵、危急遮断器、危急遮断油门、转速合轴向位移发送器；上部装有偏心发送器；前端面装有危急遮断及复位装置，右侧面装有复位电磁阀及停机磁力断路油门等。

回转设备装于后轴承座盖上，由电动机减速后驱动，汽轮机盘车转速4.3r/min。 1.2.2 热力系统 1.2.2.1 主系统

来自锅炉的新蒸汽，通过二根导气管经电动隔离门至主汽门（内装有滤网）。主汽门后再分为二根导气管，经调节汽阀后，分成四根导气管，分别进入前汽缸的四只喷嘴室。

蒸汽在汽轮机内膨胀做功后，排入凝汽器凝结成水，再由凝结水泵打入汽封加热器（JQ），三个低压加热器（JD3、JD2、JD1）和0.588MPa（a）除氧器（CY）。

经除氧器（CY）加热除氧的凝结水，由给水泵升压后，再经两个高压加热器(JG2、JG1)后进入锅炉。

为提高抽汽机组的经济性和节省布置位置，减少低压除氧器的容量，大部分补给水不进入除氧器而直接进入凝汽器。凝汽器内装有鼓泡式除氧热井，鼓泡除氧所需的蒸汽来自第4级抽汽。

1.2.2.2 抽汽系统

本汽机共有5级不调整抽汽和1级调整抽汽。第1级抽汽接1号高加JG1，第2级抽汽（即调整抽汽）分三路：一路接2号高加JG2，一路接工业用汽，另一路接0.588MPa(a)除氧器；第3级抽汽接1号低加JD1；第4级抽汽接鼓泡除氧GP，为保证鼓泡除氧工作正常，当第4级抽汽压力低于0.196MPa(a)时，鼓泡除氧器用汽应改用第3级抽汽，即通过一电动阀从第3级抽汽引汽。第5、6级抽汽分别接2号低加JD2和3号低加JD3。

第1～5级抽汽管路上装有可控制的抽汽阀，第6级抽汽压力很低，故不装抽汽阀。 1.2.2.3 汽封系统

汽机前后汽封的第1档“负压”腔室、主汽门和调节汽阀阀杆等近大气侧低压腔室，经抽汽管路接至汽封加热器JQ，使这些腔室压力维持在0.093～0.097MPa(a)范围内，漏汽回收，以免外泄而进入轴承座造成油中带水，进入机房影响环境。

汽机前后汽封第2档“正压”腔室，由0.0588MPa(a)除氧器汽平衡管供汽，籍助汽封压力调节阀使汽封供汽压力维持在0101～0.127MPa(a)范围内，汽温120℃左右，以保证封住主蒸汽不外泄、冷却前轴颈，保证轴承正常工作。启动时，则对转子、汽缸进行预热；停机时，加热转子前汽封，使负胀差不致越限。

主汽门、调节汽阀阀杆的第2档高压腔室漏汽，用管道引向除氧器CY。前汽封3、4、5三档漏汽分别送入第6、3、2级抽汽管路，作回热用。

必要时，前汽封可通过电动隔离门的手动旁路门，引入新蒸汽作汽封封汽，但汽温要降至≤220℃，严防汽机负胀差越限。

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1.2.2.4 疏水系统

疏水系统用于排泄主蒸汽管道/抽汽管道/汽缸中的积水，不使水进入汽轮机同流部分。汽轮机一旦进水，可能导致：叶片围带/汽封齿/推力轴承的损坏，造成转子裂损变曲/固定部件的永久变形/动静部分的碰磨等。

蒸汽管道和汽缸中的积水，经疏水管道、手动截止阀和遥控气动疏水阀，疏入疏水膨胀箱。

疏水膨胀箱外径∮824，高2580；侧面配3只∮159³6及1只∮28³2.5疏水接入口；箱顶经∮219³6管，接凝汽器喉部；箱底通过∮159³6管，疏水到凝汽器热井。

疏水阀启闭规定如下：

A． 从汽轮机停机直至汽轮机完全冷却为止，必须打开。 B． 向汽封供汽之前和汽轮机启动之前，必须打开。

C． 高压（H）气动疏水阀组：在机组负荷≤10%额定负荷时，均应保持开启。

中（M）、低（L）压气动疏水阀组：在机组负荷≤20%额定负荷时，均应保持开启。 D． 在重要疏水阀开启前，应避免破坏真空。（危急情况除外）

*气关式“B”气动疏水阀：工作汽压：0.45～0.60MPa(g)。汽机正常运行时，供压缩空气，疏水阀关闭（气关式)：断气时。疏水阀开启。

DN20/32阀的汽耗分别为：0.04/0.09 m/min，压缩空气接入口∮6³1，阀上、下限触点输出：24VDC 0.15A/380VAC 0.8A，阀动作响应时间≤1.5秒。 1.2.3 油路系统

汽轮机主油泵出口油压为1.13MPa(g)、油量4.5m/min。高压油经出口止回阀后，分两路：一路供保安调节系统，一路供注油器。注油器分为二级并联式，第Ⅰ级出口油压为0.05MPa(g),供主油泵进油；第Ⅱ级出口压力为0.2MPa(g),经冷油器、滤油器、供机组各轴承润滑用油。

正常运行时，轴承座进油压力保持在0.08～0.15MPa(g)范围内，进油温度35～45℃、轴承回油温度＜65℃；推力轴承、径向轴承瓦温度≤90℃。当油压＞0.15MPa(g)时，润滑油过压阀自启动，将多余的油溢回油箱。

油箱长3800mm宽2327mm高2370mm，容积12.75 m，净重4.2t，最高油位以上净空100mm、下距最低油位400mm。油箱上装有：RUT-81C型远传液位指示器（±200mm）：指针式指示-200～0～200mm油位，上下限行程开关触点容量220VAC3A；80³160数显示二次表：220VAC供电、功耗5W、有4～20mAs输出（负载≤700）。数显式液位表面板上有“零位”和“满度”调整电位器，满度一经调整，4～20mA输出自动跟随，面板还有上、下报警，上、下危险设定值设调整点位器和对应的LED指示灯,其常开触点容量为220VAC3A。液位越限时，相应发光二极管点亮，常开触点闭合发讯。

油位整定值：+200/-150报警，-200停机。

油箱侧壁装有：4只SRY4-220/6罐装电加热元件（220VAC/6KW）及1只WTZK-50-C温度控制器（10℃～40℃任意设定），当油温降至下切换值时，单刀双掷开关的1-3端自动接通（1-2端断开），经中间继电器，使电加热元件通电，对油箱内油加热；油温上升，超过“切换差”（约3℃）时，1-3端则自动断开，停止加热；使油箱油温保持在设定值附近。

油箱配有：S2FDVA-7-1型离心式排油烟风机，风量7 m/min，风压4.5kPa由3KW隔爆型三相异步电动机驱动，使油箱内形成4.5kPa（g)负压，以利回油。

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 油箱底部配有：一只DN32排污阀及一只DN125排油阀，排油阀可用于“油净化装置”

的进油口，装置的出油进油箱顶部660³520加油口（内装有60目滤网）

 Y型滤油器（80目）的进出口接一只差压开关（0.3～1.0bar可调）差压开关动作值得

选取，既要保证滤网不被冲破，又要保证润滑油压不致跌出工作范围。新机安装后，进行油循环期间，滤网应勤清洗。

 润滑油供油母管上装有7只压力开关（0.15～1.7bar可调）

油压＜0.080/0.055/0.040/0.015MPa(g)时，各配一只压力开关，发讯； 油压＜0.02MPa(g)时，按三选二逻辑投停机，配三只压力开关。

 路中，主油泵和高压启动油泵出口，均配一只0～1.6MPa(g)、1.5级、M20³1.5

压力表；主油泵进口、冷油器进、出口油及滤油器出口、低压交直流油泵出口，均配有一只0～0.6MPa(g)\\M20³1.5压力表。

油系统配有：高压启动油泵——75kW隔爆型三相异步电机一台套 低压交流润滑油泵——22kW，隔爆型三相异步电机一台套 低压直流润滑油泵——22Kw，220V直流同步电机一台套 润滑油油质要求：

1. 润滑油牌号：L-TSA 46或32 优级汽轮机油（GB11120-）

2. 油冲洗期间，汽轮机油中应清除：氧化皮、垢渣、沙粒、金属屑、纤维布、塑料

等可能妨碍油流或堵塞管孔的杂质，以减少轴承、轴颈、油泵及调节部套的磨损。 3. 新机安装后进行有循环时，在回油总管及各轴承进口处，插入150目的滤网，在

正常冲洗油量下，每隔2h取出滤网；用溶剂汽油清洗，然后用200目滤网收集杂物，应符合下述油质清洁度标准： a 没有尺寸超过0.25mm的硬颗粒。

B 尺寸0.13～0.25mm的硬颗粒，少于5粒。

（注：尺寸稍大于0.25mm的棉花、纸、木屑、烟丝、石棉等用手指很容易捻成粉末者，不视为有害颗粒）

1.2.4 安全及指示项目

1.2.4.1 关闭主汽门，调节汽阀停机

1.2.4.1.1 超速：转速超过额定转速的10-12%时，危急遮断器动作，卸去安全油，使主汽门、调节汽阀同时关闭，停机。

1.2.4.1.2 轴向位移：轴向位移达到1.2mm时，轴向位移监视器动作，危急保安系统使主汽门、调节汽阀同时关闭，停机。

1.2.4.1.3 相对膨胀：转子在联轴器处，相对于汽缸的热膨胀差值超过+4.0或-1.5mm时，相对膨胀监视器动作，危急保安系统使主汽门、调节汽阀同时关闭，停机。

1.2.4.1.4 润滑油压：润滑油压降至0.020MPa（g）时，三取二压力开关动作，危急保安系统使主汽门、调节汽阀同时关闭，停机。

1.2.4.1.5 轴承回油温度：轴承回油温度达到75℃时，双上限双金属温度计的75℃触点闭合，危急保安系统使主汽门、调节汽阀同时关闭，停机。 1.2.4.1.6 后汽缸排汽压力升至20.3kPa(a)时，停机。 1.2.4.1.7 后汽缸温度达到90℃且运行时间超过15min时，停机；后汽缸温度达到120℃时，停机。

1.2.4.1.8 因其它原因需停机时，可手拍危急遮断装置或按压停机按钮接通停机磁力断路油门，泄去安全油，进行手动停机。 1.2.4.2 连锁动作

1.2.4.2.1 主汽门关闭时，抽汽阀控制系统的电磁阀同时接通，使抽汽阀自动关闭。

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1.2.4.2.2 甩负荷、发电机油开关跳闸后，或转速＞3090r/min时，抽汽阀控制系统的电磁阀同时接通，各抽汽阀关闭，但主汽门不关闭；同时，电调装置的超速保护（OPC）信号，使高、中压油动机的磁力断路油门动作，泄去控制油压，使高、中压油动机关闭，待转速小于3090r/min后，磁力断路油门失电，恢复控制油压，汽机组由调节汽阀维持空转。 1.2.4.2.3 调节油压降至0.883MPa（g）时，高压交流启动油泵自动投入。

1.2.4.2.4 当润滑油压降到下列数值时，压力开关接通，分别由下列连锁动作：

＜0.080MPa(g)时，发出“润滑油压低”信号 ＜0.055MPa(g)时，低压交流备用油泵自动投入 ＜0.040MPa(g)时，停机低压直流事故油泵自动投入

＜0.020MPa(g)时，停机磁力断路油门动作，关闭主汽门，停机（三取二） ＜0.015MPa(g)时，停盘车装置

1.2.4.2.5 回转设备退出工作位置后，电动机电源自动切断。 1.2.4.3 声光讯号

1.2.4.3.1 轴向位移：位移达到+0.9、+1.2mm时，分别发出报警、停机讯号。

2.54.01.2.4.3.2 相对膨胀：转子相对于汽缸的差胀为1.0和1.5mm时，分别发出报警、停机讯号。 1.2.4.3.3 润滑油压：油压低于0.080和0.020MPa(g)时，分别发出报警、停机讯号。 1.2.4.3.4 轴承回油温度：轴承回油温度大于65℃和75℃时，分别发出报警、停机讯号。 1.2.4.3.5 油箱油位：油位+200/-150和-200mm时，分别发出报警、停机讯号。 1.2.4.3.6 主汽门位置：全开及全关时，又灯光讯号。 1.2.4.3.7 各级抽汽阀位置：全开及全关时，又灯光讯号。

1.2.4.3.8 后汽缸排汽压力升至14kPa(a)和20.3kPa(a)时，分别发出报警、停机讯号。 1.2.4.3.9 后汽缸温度达到65℃以及80℃时发出报警讯号；后汽缸温度达到90℃（运行时间达15min）、以及达到120℃时，停机。

1.2.4.3.10 调整抽汽压力低于0.976MPa(a)时，发出报警讯号。 1.2.4.3.11 轴承座振动达到0.08mm时，发出报警讯号。 1.2.4.4 远距离指示

1.2.4.4.1 数显示转速表，显示汽轮机转速 1.2.4.4.2 轴向位移、相对膨胀显示 1.2.4.4.3 油动机行程显示（阀位指示） 1.2.4.4.4 绝对膨胀显示

1.2.4.4.5通过双金属温度计、铂电阻，测下列各点温度（39点）：

1. 轴承回油温度共6点（正负推力、汽机电机前后轴承；每点一只双上限双金属温度

计和一只三线制单支铂电阻） 2. 推力轴承推力瓦块温度，（正瓦10点、负瓦12点），径向轴承下半衬瓦温度（3点）；

均备三线制双支Pt100铂电阻。

3. 冷油器进出油及进出水温度共4³2=8点（双金属温度计） 1.2.4.4.6 通过热电偶温度计，可测下列各点温度（共30点）：

1. 主汽门：阀壳外壁1只，扩散器后蒸汽1只

2. 高压调节汽阀：阀壳外壁2只，扩散器后蒸汽4只 3. 主蒸汽管：主汽门到调节汽阀二根导汽管外壁共2只 4. 前汽缸：调节级Ⅰ处上下内壁共4只

调节级Ⅰ处上下左右法兰内外壁共8只 调节级Ⅰ后蒸汽1只

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抽汽口温度2只 5． 后汽缸温度1只

6． 中压缸抽汽口温度4只

1.2.4.4.7 装于仪表箱之主要压力表、真空表（共31点）：

1. 主汽门：前、后汽压共2只

2. 高压调节汽阀：扩散器前2只，扩散器后4只 3. 第1～5段抽汽共5只

4. 前汽缸：调节级Ⅰ处后汽压1只 5. 后汽缸：排汽真空1只

6. 汽封系统：后汽封第1档腔室和汽封压力调节后（即汽封第2档腔室）真空表、压

力真空表各1只

7. 油路系统：主油泵/启动油泵出口共2只

主油泵进出口、低压交直流油泵出口共3只 冷油器进出油口、滤油器后，共3只 润滑油压力开关7只

8． 调节系统：高压油、安全油、高压油动机控制油和中压油动机控制油共4只，安全

油压力开关3只

1.2.4.5 其它安全设备

1.2.4.5.1 后汽缸排大气阀1只，排汽压力高于大气压时，自动打开。

1.2.4.5.2 工业抽汽安全阀2只，工业抽汽压力高于1.6MPa(g)时。安全阀自动打开，排大气。

1.2.4.5.3 凝汽器喉部冷却装置：机组启动后转速达600r/min或机组带负荷到15%且排汽温度小于80℃时，喷水装置自动停止；排汽温度高于80℃时，喷水冷却装置自动打开。 1.2.5 结构说明 1.2.5.1 转子

转子采用整体锻造和套装叶轮组合式结构。调节级、第1～7级压力级叶轮采用中心孔整锻结构，以适应负荷急剧变化和快速启动，减少漏汽损失，提高转子强度，缩短轴向尺寸。第8～16级压力级叶轮采用套装结构，为提高安全性，套装叶轮于转子之间设有轴向键，以防松动，但第16级叶轮仅在端面开径向键，内孔没有键槽。采用套装转子，可大大减轻转子重量，并提高转子锻造质量。

调节级、第1～13级叶片设有径向及轴向阻汽片以提高级效率。第14～16级叶片采用双“T”型带小脚叶根，叶根底部均用填隙条胀紧。第14～16级叶片的叶型为变截面。第16级叶片（高度540mm）进汽边表面高频淬硬，以防冲刷和锈蚀。

转子由前后径向轴承支承。前后轴承中心距4980mm，前、后轴颈直径为∮300mm、∮310mm。转子体加工完毕，装上动叶片和联轴器的盘车齿圈后，进行低速和高速动平衡。

汽机转子的临界转速约为1440r/min，转动惯量为1.6t²m.

为减少轴向推力，转子的第1～15级叶轮上均设有平衡孔，平衡叶轮前后压差；调节级采用在第一级隔板套打径向平衡孔来平衡叶轮前后压差。为减少转子两端和级间的漏汽损失，转子前、后汽封和第1～11级隔板汽封均采用高低齿结构，第12～16级隔板汽封则采用平齿结构。 1.2.5.2 汽缸

汽缸采用单层缸及隔板套结构。汽缸分成前、中、后三部分。前、中汽缸之间与中、后汽缸之间，均有垂直中分面并由螺栓联接。前、中汽缸垂直中分面法兰的内圆与水平中分面

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交叉处用冷焊焊牢，以保证承受工作压力时的汽密性。

前汽缸为铸钢结构，材料ZG20CrMo，上、下半各有二只高压喷嘴室（ZG20CrMoV)与其焊接组合，这样便于铸造，并且改善了汽缸的受力情况，大大减少启动时温差所引起的热应力。

前汽缸与前轴承座联接，支承面设在汽缸中分面上，即上缸有支承猫爪，下缸有安装猫爪。下缸猫爪与轴承座之间设有横向键，汽缸胀缩时由此平键带动前轴承座；前汽缸与轴承座下方中心线处，还设有一垂直键，使汽缸与转子在运行时中心保持一致。

安装时，下缸安装猫爪下面应垫好安装垫块，待上缸扣大盖并拧紧水平分面螺栓后，利用安装猫爪处顶开螺栓微微顶起上缸，抽出安装垫块，使上缸支承整个汽缸重量；最后，装好上缸猫爪的压板。

中汽缸材料为ZG230-450。由于调整抽汽口（2-∮350）、第3级抽汽口（∮300）、第4级抽汽口（∮250）、第5级抽汽口（∮400）和第6级抽汽口（2-∮500）均设在中汽缸下半部，故采取增加中汽缸壁厚，增加法兰厚度等措施，以增强中汽缸刚性。

后汽缸材料为HT250。通过其下半两侧的支架支承于后坐架上，在其结合面处各打一横向∮50圆柱销，该圆柱销的中心线与汽轮机纵轴线的交点，形成机组的死点。同时，该圆柱销还保证后汽缸受热后，沿横向向两侧自由膨胀。 1.2.5.3 喷嘴组、隔板套和隔板

喷嘴是装在前汽缸调节级叶片前的导汽装置，分成四组，每组由一只调节阀来控制。调节阀来的蒸汽经过喷嘴后，将蒸汽的热能转化为动能，并以一定的速度和方向进入动叶汽道。喷嘴组装在喷嘴室内，每段喷嘴组的一端打定位销作固定点，另一端可自由胀缩，两端均装有密封键。喷嘴组材料为20Cr3MoWVA。

本汽机设有五级隔板套：第1级隔板套上装有第1～4级隔板，隔板套材料为ZG20CrMoV；第2级隔板套上装有第5～7级隔板，隔板套材料为ZG20CrMo；第3级隔板套上装有第9、10级隔板，隔板套材料为HT250；第4级隔板套上装有第11、12级隔板，隔板套材料为HT250；第5级隔板套上装有第13、14级隔板，隔板套材料为HT250。

隔板套上、下半中分面都设有定位销和联接螺栓，上半隔板套与上半汽缸是可以分开的。隔板套与汽缸之间的连接均按照支承面与汽缸中心线一致的原则，采用“Z”形悬挂销。隔板套底部中间与汽缸之间设有定位键，以保证胀缩时静子与转子同心。

本汽机共有16级隔板：高压部分为第1～7级，均为内外围带焊接式隔板，将铣制导叶先焊在冲好型孔德内外围带之间，然后再焊在外环及隔板体上，隔板外缘的圆周上有环形凸肩，以便装在隔板套中。

第8级为旋转隔板。

第9～12级隔板亦为内外围带焊接式隔板，隔板体材料为ZG230-450。第13、14级隔板为铣制喷嘴镶嵌式结构，隔板体材料为铸钢，喷嘴嵌入隔板体后焊接。第15、16级隔板为铸焊隔板，由叶片直接焊接在铸钢隔板体上。

为减少水蚀，提高去湿效果，第14～16级隔板上均设有去湿环。在次末级（第15级）隔板上还装有蜂窝汽封，在增加除湿效果的同时，还可减少漏汽损失。

每级隔板在汽缸水平中分面处分成上、下两半，下半隔板中分面左右侧各有一只悬挂销，调整隔板Z型悬挂销下垫片的厚度使隔板中心与转子中心相吻合。隔板定位遵循中分面支承原则，因此在运行时能保证静子中心与转子中心的一致，提高汽轮机的热效率。隔板底部与隔板套（或汽缸）之间设有一纵向键，作隔板周向定位。上、下半隔板的中分面经过精密加工，再左右两侧装有径向密封键，阻止蒸汽从中分面泄漏；每级隔板中分面均设有一骑缝圆销，以保证上、下隔板队中。隔板安装在汽缸（或隔板套）内的隔板槽低压一侧，保证密封不漏汽；隔板外圆与汽缸（或隔板套）的隔板底槽之间留有径向间隙，以便隔板安装时的调

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整和隔板的热胀。隔板体与转子之间，装有隔板汽封，以减少级间漏汽损失。上半隔板两侧用压板固定在上半缸（或上半隔板套）起吊时，上半隔板随同掉出。 1.2.5.4 汽封

本汽轮机设有前汽封、后汽封和隔板汽封。

前、后汽封为高低齿迷宫式。隔板汽封第1～11级为高低齿式，第12～16级为平齿式。汽封环材料，前汽封为：12Cr1MoV、20CrMoA合金钢；后汽封为：ZCuSn5Pb5Zn5锡青铜；隔板汽封：第1～8级为1Cr13不锈钢，第9～16级为ZCuSn5Pb5Zn5锡青铜。

前汽封和第1～8级隔板汽封都采用螺钉压块结构，便于调整，汽封弹簧片采用“桥式”结构。第9～16级隔板汽封和后汽封，由弹簧片固定在汽封环上，便于安装。汽封环均分为6块，每块用弹簧板压住，当齿尖碰磨大轴时，具有弹性退让作用。汽封与大轴之间径向间隙，对于钢制汽封，可调整压块的厚度来解决。汽封体下半中分面两侧设有悬挂销，调整悬挂销下垫片的厚度，使汽封体中心与转子中心相吻合。对于铜汽封，可拂去齿尖或用汽封槽内小钩来调整径向间隙。

前后汽封的轴向位置，用调整汽封体两侧垫片的厚度来解决。 前、后汽封都设有排汽管。 1.2.5.5 旋转隔板

第8级旋转隔板的隔板体、平衡材料为ZG230-450,转动环为QT450-5Mo。

第7级后排汽分为二路:一路经抽汽阀外供工业抽汽，一路经第8级隔板流向后面各级作功。为分配次二路的蒸汽流量及调整工业抽汽压力，第8级采用旋转隔板结构。

旋转隔板由隔板体、转动环和平衡环组成。隔板体上共开有24个“窗口”，每个“窗口”装有4个喷嘴，共计96个喷嘴；当转动环在“油动机—旋转隔板调节杠杆”的操纵下转动时，便依次打开四组喷嘴。为避免旋转隔板以后各级在低负荷时发生鼓风，必须保证旋转隔板留有空转流量通流面积，不允许将旋转隔板完全关闭。

为减少转动环两侧压差引起的轴向推力，旋转隔板采用平衡环结构，平衡环用螺栓紧固在隔板体上。在平衡环上共有8个汽室通过平衡环和隔板体的特制孔道与隔板体上的8个“窗口”相通，这样汽室处压力就低于转动环另一侧的压力，又转动环上产生了一个反向推力，大大减少了转动环转动时的摩擦力。

转动环分上、下两半，套在隔板体进汽侧的壳体上，中分面处用螺栓紧固，并以隔板体周向凸缘与隔板体轴向定位。

安装旋转隔板调节杠杆时，可用定位销来保证隔板体与转动环之间的相对位置，在安装完毕盖缸前，必须将定位销和紧螺钉取出。 1.2.5.6 推力轴承和径向轴承

推力轴承承受转子轴向推力，确定转子与静子之间轴向相对位置，以保证轴向间隙。径向轴承承受转子重量及其不平衡质量引起的离心力，确定转子的径向位置，保证转子旋转中心和汽缸中心一致。前径向轴承和推力轴承组成径向推力联合轴承，安装在前轴承座内。径向支持轴承衬瓦为椭圆结构，轴承体与轴承座之间有球面自位结构。

当转子吊入下缸时，推力瓦尚未安装；待转子放入后，先下后上将上、下半“推力瓦——安装环——挡油圈”组件分别滑入，并用压板将上半压牢，避免转子安装时，撞坏推力瓦块。

上半衬瓦回油槽顶部有一小孔，将轴承回油引到轴承座上的油杯中，透明油杯内装一只单支三线制Pt100铂电阻和一只双上限双金属温度计，透明油杯个观察轴承回油，用温度计观察油温，通过双上限（65℃及75℃）输出开关量讯号。正负推力轴承，汽机电机前后轴承，共配6只回油油杯。

（LEG）推力轴承，10块正/12块负推力瓦块和3只径向轴承下半衬瓦上，均装有一只

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双支三线制Pt100铂电阻以远传巴氏合金瓦温。 1.2.5.7 回转设备

回转设备采用蜗轮、蜗杆及一级齿轮减速，装于后汽缸轴承座上盖，本机组采用低速盘车，盘车转速为4.3r/min.

本机组回转设备配备有功率11Kw，转速为750r/min的三相异步交流电动机。 本机组回转设备可实现遥控和自动投入，也可手动操作。遥控和自动投入需配备相应的电气系统，其操作步骤如下：（附盘车自动投入流程及管路说明）

首先接通S1（二位二通电磁阀0927000），使0.6MPa的压缩空气进入插销头后部腔室，拔出插销头，使其与壳体上的定位销孔脱离，在完全脱离时KL1（行程开关）闭合，（如果S1接通10秒后，KL1未接通，应报警要求检查）。KL1闭合控制S2（二位三通电磁阀80207560）接通。S2接通后，压缩空气进入操纵缸的上部，操纵缸活塞在压缩空气的作用下向下移动，手柄遂向啮合位置转动。

如果小齿轮与盘车齿轮转齿端接触，齿轮无法啮合，此时汽缸活塞被顶住不动，操纵缸在压缩空气的作用下，向下移动，使操纵缸上的KL2（行程开关）闭合，发出信号控制盘车电动机（Y225-81）低速顺动，使得小齿轮可进入啮合位置。此时活塞继续下移，使KL3（行程开关）闭合，盘车电机正常启动。如果小齿轮顺利啮合，则KL3闭合正式盘车。

盘车电动机正式启动后，切断电磁阀S1、S2之电源，以便操纵缸和啮合齿轮能正常自动退出。

汽机转速大于4.3r/min时，盘车结束，小齿轮自动退出啮合位置，KL3断开，控制盘车电动机停转，停止供油。

手动投盘车时，拔出插销，推动手柄，使小齿轮沿齿轮轴上螺旋线向后移动15mm后，小齿轮开始与联轴器上的大齿轮啮合，这时如果二齿轮错位相碰，则停止推动手柄，而稍稍盘动联轴器，使两齿轮完全啮合，这时手柄头使行程开关KL3闭合，接通电源开始盘车。当机组转速大于4.3r/min时，小齿轮将自动退出工作位置，手并借助拉弹簧作用复位时，插销自动插入壳体上销孔内，与此同时，行程开关KL3断开，使电动机停转，盘车结束。

汽轮机非启动状态时：盘车脱开，接通S3（二位三通电磁阀8020750）压缩空气进入操纵缸的下部汽缸，活塞上移，同时盘车电动机反转小齿轮脱离啮合位置，手柄及拔销复位，行程开关KL3断开，盘车停止。 1.2.5.8 主汽门

锅炉来的蒸汽进入主汽门，经蒸汽滤网后，进入阀碟前面腔室。启动时，先开启阀杆顶部的预启阀，主蒸汽参数达到额定值时，预启阀能控制汽机转速升至3000r/min。待调节汽门关下后，主汽阀前后压差减小，主汽门油动机可全开主汽门。主汽门全开时，阀杆和阀杆套筒的端面接触并压住，提高汽密性，减少阀杆漏汽。

主汽门阀壳与阀盖之间采用自密封结构，其结构简单，密封性好、便于拆装。

主汽门由主汽门油动机控制，主汽门油动机提升主汽门阀杆，使主汽门阀碟打开；当主汽门油动机的控制油卸掉时，油动机活塞在弹簧力作用下，迅速下移，将主汽门快速关闭。 1.2.5.9 调节汽阀

高压调节汽阀阀壳材料为ZG20CrMoV,除阀壳外，自上而下，由连接板、球形接头、阀杆、套筒、弹簧、预启阀座、蝶阀∮100/∮120、阀座等组成。蒸汽经主汽门后分二路，进入汽缸两侧左、右调节汽阀阀壳的中间腔室。调节汽阀为单支点杠杆提升式，二组调节汽阀有四只阀。

从汽轮机向发动机看，1#、3#阀位于汽轮机左侧，2#、4#阀位于汽轮机右侧，分别由一只高压油动机驱动，阀门的升程借助阀杆上部连接板的椭圆孔进行调整。

杠杆支点位于调阀外侧，高压油动机活塞杆的升降使调阀开关，阀杆与套筒之间留有间

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隙，蒸汽能从间隙中泄漏，以防阀杆被套筒卡涩。阀杆上部设有球形接头，使杠杆提升时，阀杆不偏斜，避免卡涩。

调节汽阀的型线为：“革-1”型型线。

调节阀开启顺序为：1#阀、2#阀、3#阀、4#阀 1#阀、2#阀全开时，为纯凝汽工况；

1#阀、2#阀、3#阀全开，4#阀部分打开时，为额定工况； 1#阀、2#阀、3#阀、4#阀全开时，为最大抽汽工况。 调阀阀壳与高压油动机连接处之间，设有带冷却装置的中间体，能阻止阀壳热量传递到高压油动机。

1.2.5.10 排大气阀

当汽轮机后汽缸排汽真空下降，压力超过大气压时，排大气阀自动打开，保护后汽缸及凝汽器免受损坏。

排大气阀的阀膜由强度很低的红纸板制成，阀膜用压圈固定在阀体上，阀膜下侧由阀盖承托，阀体外圈设有护罩，以防排大气阀动作时，汽水四溅。排大气阀动作时，阀膜与阀盖由阀芯（特制螺栓）阻止在阀体上，防止阀膜、阀盖飞出。

排汽压力为真空时，阀膜能保持密封，所受大气压由阀盖承托。排汽压力大于大气压力时，阀膜受排汽压力向上动作，随即破裂，达到保护目的。恢复时，应停机更换阀膜。

排大气阀安装在后汽缸的上缸上。 1.2.5.11 前轴承座

前轴承座材料HT200，安装在固定于基础上的前座架上。在其结合面的正中轴向有一纵向键。前轴承座可沿纵向键相对前座架移动，使汽轮机不产生横向偏移。前汽缸的二猫爪搁在前轴承座两侧，汽缸胀缩时，猫爪带动前轴承座移动。安装在前座架上的缸胀指示器能指示汽轮机缸胀位移量。 2 汽轮机安装（略） 3 汽轮机的运行及维护 3.1 启动及带负荷 3.1.1 启动方式概述

按启动时蒸汽参数不同，可分为额定参数启动和滑参数启动。滑参数启动又可分为压力法滑参数启动和真空法滑参数启动。

额定参数启动，一般在2台机组并列运行，由母管制供汽时采用。冷态启动时，不宜用此方法启动，因为此时产生的热应力较大，启动时间也相应较长。而在热态启动时，对迅速增加到目标负荷是较为方便的。

滑参数启动，要求机炉成单元制运行。由于滑参数启动过程中，具有部件温差小、经济、启动时间短等优点，所以得到广泛应用。它的主要矛盾是锅炉如何升温升压。

压力法滑参数启动时，将调节汽阀全开，汽轮机抽真空，当锅炉升至一定压力，并有约55℃的过热度时，即可用主汽门冲转。

真空法滑参数启动时，主汽门、调节汽阀全开，锅炉与气轮机同时抽真空，锅炉点火后，汽轮机自然冲转。

此外，按汽轮机本体温度不同，有可分为冷态、温态和热态启动。一般来说，调节级下部汽缸温度低于200℃时称冷态；200℃～400℃时称温态；400℃以上时称热态。热态启动时，要点是按汽缸温度水平，确定进汽温度，防止汽缸过分冷却。 3.1.2 汽轮机启动对蒸汽参数的要求

对母管制供汽的汽轮机可采用额定参数启动。如果是单元制的汽轮机还可以采用滑参数启动，蒸汽要求有约55℃的过热度，压力为4MPa（a），温度约为305℃。对冷态启动，用

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滑参数启动方式，可以使汽轮机部件温差少。

对温态或热态启动，要求新蒸汽温度高于调节级内壁温度50℃～100℃。 3.1.3 冷态滑参数启动

机组准备启动前，必须完成各部套的检查和实验，并确认已经具备了启动条件。下面提出必须注意的几项要点，并非启动的完整程序。 3.1.3.1 准备工作

3.1.3.1.1 启动高压交流电动油泵，投入回转设备。 3.1.3.1.2 各管道和本体通疏水膨胀箱的疏水阀全开。

3.1.3.1.3 凝汽器热井内充水到水位计量程的1/2～3/4，并启动凝结水泵，以再循环运行。 3.1.3.1.4 高、低加热器的汽、水侧阀门全开。

3.1.3.1.5 启动射水抽汽器，排汽压力达58kpa(a）时，通知锅炉点火。 3.1.3.1.6 投入汽封加热器及汽封压力调整器。 3.1.3.1.7 启动循环水系统。

3.1.3.2 冲转、升速、并网与带负荷。

3.1.3.2.1 采用压力法滑参数启动时，隔离门前新蒸汽压力达到4.0MPa(a),并有约55℃的

过热度时，即可冲转。

3.1.3.2.2 监视相对膨胀以及温升、温差等数值，应在允许范围内。

3.1.3.2.3 在400～500r/min下低速暖机检查合格后，可继续升速，汽轮机在～1300r/min

时停留时间不宜过长，并迅速超过临界转速。

3.1.3.2.4 在2100～2300r/min下进行中速暖机，可达到暖机效果。 3.1.3.2.5 用主汽门启动升速，当转速升至阀切换转速时，高压油动机由全开位置开始动作，

关小高压调节汽阀；然后主汽门全开，由调节汽阀控制机组升速。当转速达到3000r/min时，可停用电动辅助油泵。

3.1.3.2.6 达到额定转速后，完成调节保安系统的各项例行试验，然后并网。

3.1.3.2.7 逐渐加负荷至2MW，此时汽温约350℃，汽压约4.6MPa(a),暖机30min。 3.1.3.2.8 加负荷至5MW，此时汽温约430℃，汽压6.0MPa(a),暖机30min。 3.1.3.2.9 均匀加负荷至12MW，并暖机60min。

3.1.3.2.10 随锅炉出口蒸汽参数的进一步升高，负荷以800kW/min的速率增加，约60min

后，机组达到额定出力，整个启动过程耗时6h。

3.1.3.2.11 当满足热负荷参数要求后，即可开始供抽汽，投抽汽的操作详见电调说明书。 3.1.4 温态启动

一般来说，调节级下部汽缸温度在200℃～400℃时，称温态启动。下面对温态启动 仅提出必须注意的几项要点，并非启动的完整程序。 3.1.4.1 准备工作

3.1.4.1.1 启动高压交流电动油泵，投入回转设备。 3.1.4.1.2 各管道和本体通疏水膨胀箱的疏水阀全开。

3.1.4.1.3 凝汽器热井内充水到水位计量程的1/2～3/4，并启动凝结水泵，以再循环运行。 3.1.4.1.4 高、低加热器的汽、水侧阀门全开。

3.1.4.1.5 启动射水抽汽器，排汽压力达58kpa(a）时，通知锅炉点火。 3.1.4.1.6 投入汽封加热器及汽封压力调整器。 3.1.4.1.7 启动循环水系统。

3.1.4.2 冲转、升速、并网与带负荷。

3.1.4.2.1当隔离门前新蒸汽压力达到4.0MPa(a),并有约55℃的过热度时，即可冲转。 3.1.4.2.2 监视相对膨胀以及温升、温差等数值，应在允许范围内。

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3.1.4.2.3 在400～500r/min下，做短暂停留，待低速暖机检查合格后，继续升速，并迅速

超过临界转速。

3.1.4.2.4 在2100～2300r/min下进行中速暖机。

3.1.4.2.5 中速暖机后，继续升速，直至3000r/min。整个升速过程历时约45分钟。当转

速达到3000r/min时，可停用电动辅助油泵。

3.1.4.2.6 达到额定转速后，完成调节保安系统的各项例行试验，然后并网。

3.1.4.2.7逐渐加负荷至2MW，此时汽温约350℃，汽压约4.4MPa(a),暖机20min。 3.1.4.2.8加负荷至5MW，此时汽温约430℃，汽压6.0MPa(a),暖机20min。 3.1.4.2.9均匀加负荷至12MW，再暖机20min。

3.1.4.2.10随锅炉出口蒸汽参数的进一步升高，负荷逐渐增加，约30min后，机组达到额

定出力，整个启动过程耗时2.75h。

3.1.4.2.11当满足热负荷参数要求后，即可开始供抽汽，投抽汽的操作详见电调说明书。 [说明]：电厂实际运行中，在满足温升、温差控制规范的主要数据条件下，应不断的修正 上述启动曲线。 3.1.5 热态启动

调节级下部汽缸温度在400℃以上，称为热态启动。由于温度变化的范围很大，所以在这里不可能具体的定出规范。以下仅提出一般的原则，希望运行人员在实践中按照具体的情况，采取相应的措施。

热态启动的关键问题是：防止高温部件的过冷却和控制机组的负差胀。 3.1.5.1 准备工作

3.1.5.1.1 冲转前必须投入回转设备，以防转子弯曲。测量转子弯曲，读数比原始数据大

0.03mm时，不允许冲转。汽缸上、下半温差⊿t在50℃以内。

3.1.5.1.2 加强疏水，提高主蒸汽温度，当高于调节级温度50℃～100℃时，才允许冲转。 3.1.5.1.3 向前汽封输入高温蒸汽，以增加转子热膨胀。 3.1.5.1.4 其余启动步骤，参见冷态启动说明。 3.1.5.2 冲转、升速、并网与带负荷。

3.1.5.2.1 当排汽压力达到45～58kPa(a)后，即可冲转，注意监听汽轮机内部有无摩擦声。 3.1.5.2.2 力求以较快的速度，升速至额定转速，并完成必要的调节保安系统试验后并网，

要求迅速提高真空，以减少负差胀。

3.1.5.2.3 带负荷速度，应按汽缸温度水平、相应的负荷来决定，力求使汽缸冷却少一些。

达到某一目标符合后，进行20min左右的暖机，此后，即可按冷态启动规定加负荷。

3.2 运行中的维护 3.2.1 蒸汽参数规范：

a 允许汽轮机的蒸汽参数在下表规定的范围内变化： 参 数 名 称 主蒸汽压力 主蒸汽温度 任何12个月周期内的平均压力 保持所述年平均压力下允许偏离值 例外情况下允许偏离值，但12个月周期内积累时间＜12小时 任何12个月周期内的平均温度 保持所述年平均温度下允许偏离值 例外情况下允许偏离值，但12个月周期内积累时间＜400小时 13

限 制 值 ≤1.00Po ≤1.05Po ≤1.20Po ≤1.00t ≤t+8℃ ≤t+14℃

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例外情况下允许偏离值，但12个月周期内积累时间≤80小时 不允许值 ≤t+28℃ ＞t+28℃ 注：Po为主蒸汽的额定压力；t为主蒸汽额定温度。

二根平行供汽管道中，其中任何一根管子的蒸汽温度与另外一根的差异，不应超过17℃。在不正常情况下，其温差不超过28℃，时间不超过15分钟，且两次发生这种情况的时间间隔至少4h。

B 汽温、汽压超过上述数值，而又不能使之降低，应作事故停机。 3.2.2 负荷规范

a 当进汽参数降低或排汽压力升高时，或因其它原因，需要增负荷，可以控制下列监视段压力，不使越限。 抽汽序号 MPa(a) 调节级后 6.84 1 2.981 2 1.6 3 1.287 4 0.281 5 0.083 b 机组的允许负荷变化率 ⑴ 从100%～50%MCR：不大于5%/min ⑵ 从50%～20%MCR：不大于3%/min ⑶ 负荷阶跃为额定负荷10%～15%/min 3.2.3 机组的寿命分配 运行方式 冷态启动 温态启动 热态启动 极热态启动 正常停机 甩负荷（带厂用电） 负荷阶跃 合计 次数 200 1000 3000 150 4000 10 12000 寿命损耗/次 0.01% 0.01% 0.005% 0.025% 0.002% 0.033% 0.0025% 总寿命损耗 2% 10% 15% 3.75% 8% 0.33% 30% 69.08%

3.2.4 运行中主要监视数据：

3.2.4.1 电网周波HZ： 48.5～50.5 3.2.4.2 调节油压MPa(g): 1.13 3.2.4.3 润滑油压MPa(g): 0.08～0.15 3.2.4.4 主油泵进、出口油压MPa(g): 进0.05 出1.13 3.2.4.5 轴承进油温度℃： 35～45 轴承出油温度℃： ＜65 3.2.4.6 滤油器压损MPa(g): 0.02～0.04 3.2.4.7 汽封压力调整器后压力MPa(a): 0.101～0.127 汽封抽汽器后压力MPa(a): 0.093～0.097 3.2.4.8 后汽缸排汽温度℃: ＜65(带负荷时) ＜80（不带负荷时） 3.2.4.9 轴向位移mm: ＜0.9 相对膨胀mm: ＞-1.0, ＜+2.5 3.2.4.10 轴承座振动mm: ＜0.03 3.2.4.11 排汽压力kPa(a): ＜14

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3.2.4.12 调整抽汽压力MPa(a): 1.27±0.294

3.2.4.13 在与安装或大修后第一次启动相同工况下，如测得调节级后压力提高10%时，应进行清洗，否则应根据监视段压力限值降负荷运行。清洗可在滑参数启停机时进行。 3.2.5 运行中主要试验项目

3.2.5.1 主蒸汽活动试验： 每天一次 3.2.5.2 电动辅助油泵试验：每周一次 3.2.5.3 抽汽阀活动试验： 每周一次

3.3 停机

3.3.1 额定参数停机

3.3.1.1 均匀减热负荷和电负荷，严格监控温降、温差等指标。特别应注意相对膨胀值不超过-1.0mm。

3.3.1.2 加强汽封系统的控制

3.3.1.3 解列，主汽门关闭后，应测惰走曲线。

3.3.1.4 停机过程中，按常规切除加热器、停循环水泵，启动辅助油泵做各项试验。 3.3.1.5投入回转设备进行盘车：连续盘车2h后，每隔15min转动180°，经2h后；每30min转动180°，在经过2h后；如上、下缸温差小于50℃，则每隔4h转动180°，直至完全冷却为止。为减少操作，可连续盘车直至完全冷却为止。停机以后短期内需要再次启动，建议连续盘车。

3.3.2 滑参数停机

为使汽轮机较快冷却，以便提前检修，在单元制运行方式时，常采用滑参数停机。下面提出几项要点：

3.3.2.1 适当降电负荷至45MW左右，逐渐切除热负荷。 3.3.2.2 锅炉开始降温降压，负荷自然下降，使调节汽阀保持全开状态。降温速度、温差等，应控制在允许范围内。

3.3.2.3 保持进汽前温度低于汽缸温度～30℃。

3.3.2.4 汽温降到250℃以下，锅炉可以熄火。为防止锅炉熄火瞬间，炉膛温度下降，致使汽温迅速下降；要求锅炉熄火后闷火，用烟道挡板，控制温度下降速度。接近2000r/min时，关小调节汽阀，并将转速降到1000r/min。

3.4 停机时的维护

停机时的维护十分重要，直接影响汽轮机使用寿命。下面提几项要点： 3.4.1 十天以内的停机

3.4.1.1 严闭蒸汽管道、疏水系统。

3.4.1.2 定期通入热空气，或定期投用射水抽汽器，使汽轮机内部保持干燥。 3.4.1.3 汽机外部加工表面，涂防锈油。

3.4.1.4 每天将大轴转动11圈，转动前，应先开电动辅助油泵。

33.4.2 三个月以内的停机

除按上述十天以内的停机要求外，增加下列项目： 3.4.2.1 堵塞汽机端部汽封。

3.4.2.2 调节保安系统零部件解体，涂防锈油。

3.4.2.3 在汽轮机低速（～100r/min）时，用凡士林随汽流喷涂到通流部分。 3.4.2.4 三个月以上的停机：

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须拆下汽缸的大盖，将通流部分表面涂保护油层。

3.5 温升、温差控制范围：

在启动、加减负荷和停机过程中，对金属温差应严加控制，温差过大，往往导致热应力超限发生裂纹，还可能产生较大的变形，使汽机不能安全运行。温差大小与温升率有直接关系。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 进汽温升率 进汽温降率 主汽门外壁温升率 主蒸汽管道外壁温升率 调节阀蒸汽室外壁温升率 汽缸法兰内壁温升率 汽缸法兰外壁温升率 汽缸法兰内、外壁温差 汽缸法兰中心与螺栓温差 上、下汽缸温差 汽缸内、外壁温差 ℃ 项目 单位 ℃/min 控制范围 2.8～3.2 2 4.6～5 7 4.6～5 4 3 ＜100（升温） ＜80（降温） ＜35～50 ＜35～50 ＜50（升温） ＜40（降温） 3.6 事故处理

3.6.1 汽轮机在下列情况下，应破坏真空紧急停机： 3.6.1.1 汽机突然发生剧烈振动或发出金属撞击声。 3.6.1.2 转速达到3360r/min，而危急遮断器未动作。 3.6.1.3 发生严重水冲击，而又无法立即消除。 3.6.1.4 轴端汽封冒火。

3.6.1.5 轴承回油温度超过75℃或轴承断油、轴承冒烟时。 3.6.1.6 油系统着火而又来不及扑灭时。

3.6.1.7 油箱油位突然下降到最低油位-200mm以下。 3.6.1.8 润滑油压降到0.020MPa（g）以下。

3.6.1.9 主蒸汽管、中压抽汽管或其它管道破裂。 3.6.1.10 转子轴向位移超过1.2mm。 3.6.1.11 发动机冒烟。

3.6.1.12 轴承座振动达0.12mm。

3.6.2 汽轮机在下列情况下，应不破坏真空停机。

3.6.2.1 蒸汽温度高于545℃，或进汽压力高于9.81MPa(a)时，而又不能立即降低时。 3.6.2.2 正常运行时，后汽缸排汽压力高于20.3kPa(a),而又不能恢复时。 3.6.2.3 调节汽阀全关，发动机变为电动机运行方式，倒拖汽轮机了3min。 3.6.2.4 后汽缸已向空排汽。

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