钢结构工程质量管理体系及质量保证措施

钢结构工程质量管理体系及质量保证措施 第一节、质量目标及管理体系、制度

为使本工程施工质量达到项目质量目标，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的项目质量保证体系。公司按GB/T19001：2000质量管理体系文件的要求，组建一个精干、高效的项目经理部，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、安装、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。

一、质量管理体系

针对能取得参与本工程的崇高荣誉以及本工程的特殊性和重要性，我们将在ISO9001质量体系的基础上再作质量管理的进一步的加强，确保产品质量达到直至超过国家现行标准的合格等级。公司依据ISO9001:2000标准建立质量保证体系，针对本工程的特点，其质量保证体系主要内容如下：

㈠、文件体系

本公司质量体系文件体系主要有以下几个部分组成： ①、质量手册：对公司质量保证体系的总体说明。

②、程序文件：详细说明了质量及各部门及各要素的具体实施过程，包括要求、作业程序、工作范围、职责以及有关的记录。

③、作业指导书：说明各专项工作的详细的操作过程的描述，是指导每位员工工作的依据。

④、管理性文件：公司的综合性管理文件。 ⑤、工艺文件； ⑥、技术标准； ㈡、质量策划

由质管部完成，主要是针对本工程的特殊性、重要性而专门制订的对原质量体系不能满足的部分的补充、深化，以使加工、制作的产品的质量满足设计、业主及的要求，主要应做

好以下几点：

①、确定质量的目标、标准和要求，制订质量计划。

②、对节点、组装胎架、加工工艺、安装方案、施工程序和工艺等进行论证，提出保证产品质量的措施、方法。

③、确定过程控制的程序和方法，明确设计、采购、制作、加工、检验、预拼装、拼装的工作程序、技术标准和工作标准。

④、确定并配备必要的控制手段和设备，工艺装备，人员配置，必要时应对资源进行更新、添置或开发。

⑤、确定生产过程中适当阶段的验证，并编制检验的表格和对检验进行记录和保存。 ㈢、材料采购

针对本工程的特点，主要做好以下几点：

①、根据材料的品种、规格、要求，选定合格的分承包方。特殊材料的分承包方应进行重新评审后选定。

②、采购的产品的规格、型号、标准、数量、到货日期等必须满足规定要求。 ③、所有材料必须按规定经检验和试验合格后才能进仓入库，检验和试验的内容主要有核对采购任务书中的规格、型号、适用标准、数量等，检查外观质量、几何尺寸、标识等，按规定进行化验、机械性能、力学性能、工艺性能等的测试，确保产品质量满足规定要求。

④、按规定对进仓产品进行堆放、标识、保管、发放、记录，确保产品完好和准确使用。 ㈣、过程控制

主要做好以下几个关键点控制

①、工程前期的控制：主要控制好计划实施的监控、对技术文件、工艺规程制定和评定、对生产设备的检修和维护、对作业人员的技艺水平培训和考核等方面。

②、生产过程中构件加工质量的监控：主要包括构件放样号料的准确性、切割、下料的质量、构件生产过程中控制变形的矫正成型、按照加工工艺的大批量生产和出厂前的组装和预拼装、以及焊接、除锈、涂装等工艺质量的控制和工艺方案的评定

㈤、工序控制

①、工序能力的分析，采取必要的措施，确保工序能力达到规定要求。 ②、对工序过程进行控制，以便及时发现问题，采取对策。 ③、加强工艺纪律的管理。做好各工序控制点的数据记录 ㈥、检验和试验状态（合格、不合格、待检、已检待判） ①、加强对生产过程中对检验和试验状态的标识。 ②、加强对过程中各状态的检验和试验进行记录。

③、按规定的要求对过程中各状态产品进行堆放、保管、标识、转序。 ㈦、检验和试验

①、进货的检验和试验：即对规定的材料按规定的方法、程序和要求进行检验、试验、判定、记录。

②、过程的检验和试验：包括对过程按规定要求（三检制）进行检验，对过程中的参数和产品进行监控，只有经过按规定要求进行检验和试验和得到认可后，过程产品才准转序或出厂。

③、必须按规定的要求进行检验和试验并进行记录，包括进货检验、过程检验、最终检验和试验的要求和记录必须满足规范、、业主、设计、监理的要求。

㈧、检测、测量和试验设备的控制

①、确保检验、测量、试验设备的完好，其准确度满足本工程的要求。

②、配置和完善检验、测量、试验设备，对不足部分采取租借、委托等办法，确保按规定要求完成检验、测量和试验的全部内容和要求。

㈨、不合格品控制 ①、进行隔离和标识。

②、由专业工程技术人员进行分析，提出处理办法（报废、返工、返修、改作他用）。 ③、具备返工返修条件的，则由指定的专门人员进行返工或返修，并对返工或返修进行

记录，返工或返修只能进行一次，第二次不合格则报废处理，如合同规定不允许返工返修的，则应判定为报废或改作他用。

㈩、搬运、贮存、包装、防护和交付

①、搬运：应采用合适的搬运设备、车辆，保持平稳，严禁野蛮装卸，对超长、超宽、超重的构件的搬运应制订作业指导书，按规定要求搬运、装卸。

②、贮存：严格执行入库检验、验收，库存保管，出库凭单和记录，所有构件的贮存场地应做好防损坏、防变形、防腐蚀、防混淆、防丢失的措施，做到科学、合理贮存。

③、包装：确保贮存、搬运、不损坏、不丢失，采用合理的包装方法，做到标识完整、清晰。

④、防护：采用适当的防护措施，以防搬运、贮存、施工过程中损坏。

⑤、交付：由规定的检验负责人签发产品合格证后才准交付，交付产品应满足业主要求，必要时经业主、监理验收合格，同时须提供相应的有关资料。

（十一）、质量记录

①、质量记录由质管部负责，各级质量员、检验员、化验员、试验员、探伤员、测量员等具体完成。

②、针对本工程全过程（从设计——计划——材料采购——制作加工——预拼装——拼装）都必须按规定要求进行质量记录。

③、质量记录必须规范、完整、符合规定要求。 （十二）、培训

①、针对本工程的特殊性和重要性，所有参与本工程的人员，包括设计、技术、工艺、质检、采购、计划、管理、业务、加工制作、预拼装、安装等人员均要进行针对性的培训。

②、由技术部为主，各有关部门配合负责培训工作。

③、培训的目的应使每位员工了解本工程的重要性，了解自己的职责，掌握过程控制的程序、计划和作业指导书（工艺、规范、标准）。

（十三）、服务

针对本工程的特殊性，本公司服务工作要做到以下几点： ①、业主、设计、监理等随叫随到，积极配合。 ②、主动服务，上门服务。

③、制订本工程的服务大岗和服务制度，以特殊工程的形式，由业务部负责，对服务工作进行管理和控制。

二、质量管理控制程序 质量控制点 1、加强分包项目管理 2、落实岗位责任制 3、各分项按工种书面交底 4、各分项质量验收

质量控制点 1、指定质量控制点 2、跟踪管理 3、分析改进 质量目标 确保达到海河杯，争创鲁班奖 工作质量 1、合理设置岗位指定专项控制点 2、跟踪管理 检查制度 1、加强自检互检专检 2、落实整改措施 3、评定及奖罚

质量管理控制程序

第二节、质量保证管理组织机构体系

因本工程钢结构安装工程量大，结构复杂，工期紧，交叉作业多等特点，工程质量控制尤为重要。为保证工程质量，实行生产质量责任制,在项目中形成质量层层负责的生产管理。

一、质量控制管理机构及运行程序图

构件运输组 项目 经理 焊 接 组

工厂制作拼装组 制 作 现场制作拼装组 总工程师 验 收 组 网壳拼装组 吊 装 组 作 业 班 组 安 装 预应力施工组 测量、校正组 机 电 组

质量控制管理机构及运行程序图

二、质量因素的控制

影响施工项目的因素主要有五大方面，即4M1E，指：人（Man）、材料（Material）、机械（Machine）、方法（Method）和环境（Environment），如下图所示。事前对这五方面的因素严加控制，是保证施工项目质量的关键。

对参与施对原材料构对所用施工机工人员的配件的质量械设备的质量 质量控制 控制 控制

施工项目质量控制因素 对采用施工方法、检验方法的质量控制 对生产技术环境、劳动环境、管理环境的质量控制

质量控制因素图

㈠、人的控制

人，是指直接参与施工的组织者、指挥者和操作者。作为控制对象是要避免产生失误；作为控制的动力，是要充分调动人的积极性，发挥人的主导作用。为此，除了加强政治思想教育、劳动纪律教育、职业道德教育、专业技术培训，健全岗位责任制，改善劳动条件，公平合理地激励劳动热情以外，还需根据工程特点，从确保质量出发，在人的技术水平、人的生理缺陷、人的心理行为、人的错误行为等方面来控制人的使用。

总之，在使用人的问题上，要从思想素质、业务素质和身体素质等方面综合考虑，全面控制。

㈡、材料的控制

材料控制包括原材料、成品、半成品、构配件等的控制，主要是严格检查验收，正确合理地使用，建立管理台帐，进行收、发、储、运等各技术环节的技术管理，避免混用和将不合格的原材料使用到工程上。

㈢、机械控制

机械控制包括施工机械设备、工具等控制。根据不同工艺特点和技术要求，选用合适的机械设备正确使用、管理和保养好机械设备。为此要健全“人机固定”制度、“操作证”制度、岗位责任制度、交制度、“技术保养”制度、“安全使用制度”、机械设备检查制度等。确保机械设备处于最佳使用状态。

㈣、方法控制

包含施工方案、施工工艺、施工组织设计、施工技术措施等的控制，使其结合工程实际、能够解决施工难题、技术可行、经济合理，有利于保证质量、加快进度、降低成本。

㈤、环境控制

影响工程质量的环境因素较多，如工程地质、水文、气象等；工程管理环境，如质量保

证体系、质量管理制度等；劳动环境，如劳动组合、作业场所、工作面等。根据工程特点和具体条件，对影响质量的环境因素，采取有效的措施严加控制。尤其是施工现场，要建立文明施工和文明生产的环境，保持材料设备堆放有序，道路畅通，工作场所清洁整齐，施工程序井井有条，为确保质量创造良好条件。

第三节、构件原材料质量保证措施

一、对材料的要求

公司计划部根据工程量清单及工期进度计划，及时编制材料需求计划，供应部根据需求计划及时编制材料采购计划并切实执行，确保原材料按时保质供应到库

本工程钢结构材料主要选用Q345B钢板，钢管材料。对材料要求高，所有钢材均为焊接结构用钢，均应按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，还应满足可焊性要求。

二、原材料的采购要求

1、从公司合格的材料供应商中提前确认供货商名单，所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进口材料需有商检证。

2、按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。

3、材料入库后由公司物供部门组织质量管理部门按原材料检验计划对入库材料按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，同时组织业主、监理、进行见证抽检。

4、汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报现场指挥部。

5、做到专材料专用，本工程采购的材料单独存放，计划部根据下料清单和库存情况及时进行原材料的补充。

6、因本工程用钢量达一万多吨，现场安装工期又非常紧张，因此材料库存必须满足可能现场要求赶工的情况下满足加工的要求，在加工过程中，我公司保证有3000至4000吨的库存量。保证工程的需要。

三、材料管理措施

本工程对原材料的要求比较高，采购和进厂质量控制将严格按本工程建设指挥部（招标说明书或合同）的要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。

1、将钢材按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。

2、材料的使用严格按生产计划、设计图纸进行领料和落料，实行专材专用，严禁私自代用。

3、加工时应加贴材料识别，材料在加工时必须采用不能擦除的记号笔标注材料、用途等标识，以防止材料混淆。

四、材料进厂控制

本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、钢棒、铸钢件、预应力拉索、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，还要按照公司企业标准进行检验。

五、原材料检验、验收 1、材料检验、验收程序

技术部 编制材料采购清单 质管部确定 合格材料供应商 报现场指挥部、监理批准 供应部按时采购材料 材料进厂

材料检验、验收程序

2、材料验收

材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。

第四节、钢结构制作质量控制与检测

一、加工过程各工序质量控制 ㈠、放样的质量控制

①、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取

得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

②、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

③、放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

④、放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。 ⑤、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。

⑥、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料回）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

⑦、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。 ㈡、号料的质量控制

①、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

②、号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

③、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 ④、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

⑤、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

⑥、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

⑦、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关体记，并号上冲应冲等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程／构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

⑧、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出料录。 ㈢、切割的质量控制

①、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或自动或半自动气割。 ②、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

③、剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。 ④、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。 ⑤、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。 ⑥、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

⑦、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。

⑧、切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s。

⑨、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

⑩、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。钢管采用五（六）维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

㈣、矫正和成型的质量控制

①、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后在矫正或成型。

②、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应

有凹陷，凹痕及其它损伤。

③、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345或相当等级的焊件，不准烧水冷却，一定要在自然状态下冷却。

④、弯曲成型加工

A、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200-400℃）进行弯曲。

B、热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。 C、冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

⑤、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm地弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm。

⑥、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大于不得超过300～500mm。

⑦、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。 二、制作过程中的质量跟踪监控

在制作过程中，质管部专职质检员必须对各个制作环节进行监督，如材料使用、机械设备运行状况、上岗人员变化、执行工艺指导书情况，以及操作方法等方面，实行跟踪监控。发现有违规和影响工程质量的情况，应立即要求改进和处理。

㈠、焊接预热和后热的监控

根据环境温度、钢材材质和焊件厚度，合理确定预热温度。质检员要用点温计检查是否达到规定的预热温度和预热范围(焊道两侧各100mm)。焊接环境温度要求在0℃以上，当钢板厚度≥36mm时，预热及层间控制温度要求达到100～150℃。

对Q345钢厚度大于30mm的钢板，以及焊接应力较大部位，应进行后热处理，专职质检

员应对钢件的后热处理实行旁站监督。后热的温度、时间和范围，可按下表规定执行。后热处理应在焊后立即进行，后热温度达到规定值(一般取上限值)之后应进行保温，让焊件缓冷到常温。

钢种及部位 Q345≥30mm 产生焊接应力较大部位 后热温度 200～300℃ 200～300℃ 后热时间 lh／30mm板厚 l.5h／30mm板厚 后热范围 两侧宽100mm 两侧宽150mm 构件焊后后热温度规定

㈡、返修焊缝的跟踪监控

发现不合格的焊缝，必须进行返修。专职质检员必须对返修过程进行跟踪监控，并做好施焊记录。返修之前，应由工艺人员提出经焊接工艺审定的返修方案和保证质量的技术措施，并经焊接工程师审查批准后实施。同一位置的返修次数，不得超过两次。

㈢、预拼装的跟踪监控

本项目钢桁架按要求在出厂前要进行预拼装，均属安装中的难点，质检人员和技术人员必须重视预拼装过程的质量监控。首先要检查预拼装台面上放样尺寸是否与设计相符合。预拼装时，用试孔器检查高强度螺栓孔是否超过国家标准要求，检查焊接节点的坡口质量是否满足现场焊接需要，同时检查构件各相关尺寸是否在允许偏差之内。预拼装检查合格后，应标注构件中心线、控制基准线等标记，绘制预拼装图和标明预拼装间隙，填写预拼装记录。在预拼装合格后进行批量生产。并将预拼装结构报监理和单位等单位。

三、建立工序交接制度

对重点工序，质检员应按规定进行检查，并做好检查记录，确认其质量达到国家标准要求后，方可进入下道工序。

1、加工工序的监控 A、切割质量检查

切割的质量，直接影响装配质量，影响焊接质量。质检员要对切割质量进行控制，重点检查焊接坡口的切割质量，其质量标准见表

钢板切割的允许偏差

项 目 零件宽度、长度 切割面平直度 允许偏差（mm） ±3.0 0.05t且不大于2.0 项 目 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） 0.2 1.0 注：t为钢板厚度（mm）。 B、钢板平直度的检查

钢板切割后，一般均产生翘曲，须经平板机平直后才能进入下道工序。如果钢板在堆放和运输过程中造成弯曲时，下料前也应进行平直处理。质检员应对钢板的平直度进行监控，并做好记录。

C、螺拴孔的检查

本工程钢结构连接以高强度螺栓为主，其栓孔的加工质量是一道关键的工序，要求全部采用模具套钻成孔。栓孔的制作偏差，必须符合下表的规定控制。栓孔的飞边、毛刺必须清除干净，才能进入下道工序。

螺栓孔加工的允许偏差

项 目 直径 圆度 注：t为钢板厚度(mm) 2、桁架的装配组装工序检查

桁架组装时，质检员主要检查构件的轴线交点尺寸，其允许偏差不得大于3．Omm，同时要对坡口尺寸进行核验。桁架节点属于隐蔽工程部位的，要填写“隐蔽工程记录”。经组装检查合格后，才能进入焊接工序。所有的检查结果必须做好书面记录。

3、焊接工序的检查

焊接工序，质检员重点检查焊缝两端设置的引弧板和熄弧板是否合格，其材质和坡口形

允许偏差（mm） ＋1.0～0 2.0 项 目 垂直度 允许偏差（mm） 0.03t，且不大于2.0

式应与焊件完全相同。其引入和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工焊和C02气体保护焊应大于20mm。构件焊接完毕，首先应对焊缝外观质量进行检查，设计要求探伤的焊缝必须进行超声波探伤，合格后才能进入下道工序。

4、摩擦面工序的检查

摩擦面的质量，是影响高强度螺栓连接节点质量的主要控制因素之一，质检员必须对摩擦面的加工质量进行严格控制。处理完的摩擦面必须保护好，防止油污和损伤。

5、涂装工序的检查

涂装是构件制作的最后一道工序。涂装前，质检员应重点检查构件表面的清污和除锈情况，这是保证涂装质量的关键。除锈质量分级按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定执行。其次，还应对防锈漆的质量、涂层厚度、喷涂次数进行检查，最后对干漆膜厚度进行测试。涂装时，要随时测定环境温度和湿度，严禁雨雾天气进行涂装。此外，还要监督检查涂装是否均匀、有无起皮或流淌等现象。涂装完毕，在构件上规定的部位，应印刷上与图纸构件号相一致的构件编号。设计图纸规定不涂装的部位不应涂装，工地焊接处应留出不涂装的余量(>100mm)。

四、加工制作检验方法 ㈠、划线检验

1、检验工具：全站仪、水准仪、测尺及测量配套用具。测量用具必须合格并在有效期内。 2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

3、检验方法和过程：按量具校验要求，在测量长度超过10m时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。记录内容中应包括所使用的测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。

㈡、切割检验

1、检验工具：坡口量规、钢板尺等。

2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

3、检验内容：检查作业的实施状况,是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机.高速倒角机等切断后,有突尖、毛刺等不完整的地方,必需用刨边机或砂轮机加工,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。

4、检验方法：由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。

5、合格产品：外形尺寸、坡口尺寸、表面粗糙度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。

㈢、开孔检验

1、检验工具：坡口量规、钢板尺等。

2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

3、检验内容：检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔径；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,•并要求与材料的表面成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。

4、检验方法：由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求。 5、合格产品：孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。 ㈣、零部件加工检验

1、检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。 2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。 3、检验方法和内容：

①、由检验员在现场抽查切割、弯板加工，对重要部件划线必须进行检验，检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，弯板弧度等；对机加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。

②、内部报验：由施工部门进行自检、互检合格后，提交ＱＣ进行检验,ＱＣ检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。ＱＣ必须认真做好巡检工作。

③、对外报验：检验员验收后，填写《检验通知书》通知监理和业主，商定时间进场； ④、例行检验，检验合格后在《验收单》上签名验收。验收标准：按本工程有关技术要求和规范进行。

⑤、合格产品：划线尺寸、切割质量、弯板弧度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。

㈤、部件组装检验

1、检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。 2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

3、组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。

4、定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，•特别注意有无定位焊裂纹。

5结构检验：

①、检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。 ②、检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。 ③、抽查板厚，对重要部件需复查板厚。

④、对重要部件焊前需做组装记录，组装首制部件时均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进行精度控制。

6、组装精度：精度控制按工艺设计精度控制要求。

7、合格产品：组装、定位、结构等尺寸符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。 ㈥、部件焊接检验

1、检验工具：坡口量规、钢板尺、焊缝量规等。

2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。 3、抽查焊工持证上岗情况。

4、检查焊缝表面质量,检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。

5、检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。

6、由施工部门进行自检、互检合格后，提交ＱＣ进行检验,ＱＣ检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。ＱＣ必须认真做好巡检工作。

7、外观检验合格后，如需进行探伤时，填写探伤申请单给质监处无损探伤室。安排时间进行探伤。

8、若有焊接试板，则需增加如下项目：

①、产品试板经外观检验合格后打上试板编号和确认钢印。经探伤（Ｘ射线）后，进行取样，并送试验室进行试验。

②、如试验不合格，则暂停该焊接方法，待问题查出解决后方可继续。对不合格的焊缝要按工艺规定处理。

③、探伤位置确定:由ＱＣ根据排版图及探伤要求在焊缝上划出探伤位置，并通知探伤室进行探伤。

④、探伤结果确认：由无损探伤室提交探伤报告及相关资料给业主确认。认可后在报告上签字确认。

9、合格产品：焊接符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。 ㈦、节段组装检验

节段组装检验除按部件组装检验的要求外，需增加如下项目： ①、胎架检验，检验胎架尺寸正确性。

②、在组装过程中，检查直线度和错边量，应在公差范围内。 ③、检查坡口尺寸和外观质量。

④、组每装一次结构及结构焊后都要对分段的主要尺寸进行监控。 ㈧、涂装检验。

1、检验工具：超声波涂层测厚仪等。

2、检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

3、检查人员必须熟悉结构的涂装要求及标准，禁止使用检定不合格,到期未检定,发现失准的检测器具和仪表。对各种检测器具和仪表，应正确使用，妥善保管。

4、检验前准备工作：明确各部位，部件所要求的表面处理等级，并确认标识；熟悉工艺要求，了解所使用涂料的性能和特性。

5、涂装前表面清洁检验：检验被涂表面清洁是否达到规定的要求、涂料使用的正确性、每道涂层的厚度记录等。所有检验资料表明产品合格，并得到业主确认后，填写出厂证明。

6、合格产品：涂装符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。 ㈨、不合格品处理

凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的半成品、成品都为不合格品。

在检验过程中，•发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。

五、拉索预应力控制标准

为便于在整个预应力拉索施工中加强质量控制，确保精品工程的施工质量，拉索预应力施工主要执行以下表格中的质量控制标准：

1、热镀锌钢丝钢丝抽检项目、数量表 序号 检验项目 技术要求 抽样数量

1 热镀锌钢丝 Φ7mm（+0.05mm，-0.05mm） ≥1670Mpa （1.9±0.1）×105 MPa 从每盘拉索中的一端取一根 2 抗拉强度 从每盘拉索中的一端取一根 从每20盘拉索中抽一盘，从该盘拉索中一端取一根 从每20盘拉索中抽一盘，从该盘拉索中一端取一根 从每20盘拉索中抽一盘，从该盘拉索中一端取一根 3 弹性模量 4 延伸率 ≥4.0%（标距250mm） 5 反复弯曲 ≥4次（R=15mm） 7 外观 表面光滑、均匀、无损伤

2、拉索制作精度标准表 项目 1 2 3 检查项目 拉索制造长度误差 预拉及锚塞回缩 索锚连接的密封性 规定值或允许偏差 ≤1/5000索长 按行业标准规定执行 目测密封完好

3、铸钢节点制造和安装精度 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法

1 支座铸钢件在规定部位进行超声波和磁粉探伤 铸钢支座穿束孔孔径偏差 铸钢支座穿束孔轴与张拉端面的垂直度偏差 按GB11352标准 超声波探伤或磁粉探伤仪，每件均作 游标卡尺 2 ±2mm 3 ＜2mm/全长 百分表 4、索夹制造和安装精度标准表 项次 检查项目 锻件加工，在规定部分进行超声波探伤 索夹内孔加工精度 纵向偏移 3 索夹安装精度 螺栓拧紧 符合设计要求 扭力扳手测定 规定值或允许偏差 检查方法 超声波探伤仪，每件均作 量具检测 量具检测 1 按GB11352标准 2 ±1mm ±10 第五节、现场安装质量控制与检测

一、施工质量保证措施

1、根据本工程钢结构的施工难度大,质量要求高,结构复杂等特点,必须加强质量管理工作的领导,严格执行规范、标准、规程，按设计要求进行控制施工，把施工质量放在施工首位，精心管理，精心施工，保证质量目标的实现。

2、优化施工方案和合理安排施工程序,作好每道工序的质量标准和施工技术交底,搞好图纸会审和技术培训。

3、严格控制进场材料的质量,对钢材等物资除必须有出厂合格证外,需经试验和复验,并出具试验合格的证明文件(试验报告), 严禁不合格材料用于本工程。

4、合理选择和配备施工机械,搞好维修保养,使机械处于良好的工作状态。

5、对产品质量实现优质优价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。

6、编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将方案和工艺及标准向操作人员交底，讨论、分析，让每个人都接受和理解，并认真实施。

7、采用质量预控，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。

8、根据工序要求，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责质量目标与工资奖金挂钩，实行质量一票否决。

9、确保与业主、监理、监督部门、设计单位的核验程序。设专人负责收集、整理质量资料，及时准确地收集质量保证原始资料，并作好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与施工进度同步。

二、质量检验及测试手段保证措施

各种测量仪器、仪表、器具都应在使用前做计量检测，并取得计量合格证,保证检测数据合法有效准确和可信。

1、检查验证

焊工、起重工、机械操作工、力学、理化、金相、机械、无损检验、硬度等试验人员是否持有效合法合格操作证，杜绝无证上岗，且只能从事与其持证范围相对应的工作。

2、检验下列报告，缺一不能施工： ①、工艺评定、工艺试验报告。 ②、重要钢材出厂合格证和复验报告。 ③、逐条检验试验报告。

④、焊接工艺评定报告及焊接工艺卡。 ⑤、各种测量计量仪器检测报告等。 ⑥、焊缝探伤报告。

⑦、上道工序测量合格报告等。

3、施工资料保证措施

①、上述各项报告均为综合性试验报告,都必须按有关规范、规程、标准规定的试验的条件和内容进行，如焊接试验中包括拉伸、弯曲、冲击硬度、金相分析、磁粉或渗透探伤、超声波与X射线检等内容。

②、上述试验检测单位必须具备相应资质，并由国家技术监督局或地方技术监督局审查认定合格，并持证。

③、掌握各项原始记录、各项技术资料的基础上，按《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-2001）的规定整理资料，并经监理和业主签认。

④、现有的数据记录必须真实，实测实录，为检查真实性，必要时抽测检查。 ⑤、按规定装订上报存档。 4、不合格品处理

①、经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的半成品、成品都为不合格品。

②、检验过程中，•发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和投入生产。

③、检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。 三、焊接质量控制措施 ㈠、焊接方法和焊接材料选择

根据本工程焊接量大、工期紧的特点，结合焊接节点位置，焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊为主，手工焊为辅的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：

母材材质 手工焊 CO2气保焊

Q345 ㈡、焊接工艺评定

E5015或E5016 YJ502(Q)+CO2气体 根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定，其结果符合设计要求几国家现行有关标准的规定。

㈢、焊接施工组织 ①、焊接劳动力

本工程将精心挑选有多年钢结构工程现场焊接施工经验的焊工负责焊接施工。所有焊工应持有焊工上岗证书，并只能在证书容许的范围内施焊。

②、焊接施工准备 A、培训

针对本工程现场焊接施工的各种焊接节点，对将参加焊接施工的焊工进行培训，让每个焊工熟练掌握结构中各种接点的焊接施工，并对将要施工的焊接状况有清楚认识。

B、初步设计

因本工程在设计、构造上有其特殊性，在施工准备阶段需对结构各构件的拼接节点进行细化设计，并进行焊接工艺评定试验，验证焊接工艺及节点构造的可行性。

C、试验内容

焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数，即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数。

③、焊材验收

A、检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。

B、检验过程：焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。

C、合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。

D、合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。

㈣、焊接施工管理措施

焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。

焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。 焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。 焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。 对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。 ㈤、结构焊接施工顺序

焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。

㈥、焊接质量保证程序

曾多次参加大型钢结构工程的施工，在钢结构的现场焊接施工中积累了相当成熟的经验，本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：第三方探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。

㈦、焊接检验

焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。 ①、 焊工检查（过程中检查）

焊工应在焊前、焊接时和焊后检查以下项目，见下表： 序号

检查时间 检 查 项 目

检验构件标记并确认该构件； 检验焊接材料； 1 焊 前 清理现场； 预热。 预热和保持层间温度； 检验填充材料； 2 焊 中 打底焊缝外观； 清理焊道； 按认可的焊接工艺焊接。 清除焊渣和飞溅物； 焊缝外观； 3 焊 后 咬边、焊瘤、裂纹和弧坑； 表面夹渣、表面气孔、冷却速度。 ②、焊缝质量检测

A、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。

B、焊缝表面严禁有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等；且一级焊缝不得有咬边、未满焊、根部收缩等缺陷。

C、二、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工验收规范》（GB50205—2001）附录A的规定。

D、焊缝感观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

E、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。

F、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。

G、同一部位返修不得超过两次。 ③、焊接质量的验收等级

A、钢管对接焊缝等级为一级，其余对接焊缝若节点板、加劲肋等处为二级，角焊缝为三级。钢管相贯节点焊缝按二级焊缝进行构造设置，但按三级焊缝进行检测，并增加2％磁粉探伤，连接耳板与钢管焊缝为三级。

B、全焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法》（GB11345）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GBA3323）的规定。

C、圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ8—2002）的规定。

D、一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表规定： 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级，见表

焊缝质量等级 评定等级 内部缺陷超声波探伤 检验等级 探伤比例 评定等级 内部缺陷射线探伤 检验等级 探伤比例

一级 Ⅱ B级 100％ Ⅱ AB级 100％ 二级 Ⅲ B级 20％ Ⅲ AB级 20％

注：探伤比例的记数方法按以下原则：（1）对工厂制作的焊缝，按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不少于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不少于1条焊缝。 第六节、预应力施工质量保证措施

1、加强技术管理，认真贯彻国家规定、规范、操作规程及各项管理制度。

2、建立完整的质量管理体系，项目管理部设置质量管理领导小组，由项目负责人和总工程师全权负责，选择精干、有丰富经验的专业质量检查员，对各工序进行质量检查监督和技术指导。

3、严格执行质量目标管理，把质量与效益严密挂钩，实行优质优价，质量目标责任制。质检员认真行使质量否决权，使质量管理始终处于受控状态。

4、项目部每天要开好现场生产的质量碰头会，每周对工程进行全面检查，进行三分析活动，即：分析质量存在的问题，分析质量问题的原因，分析应采取的措施，查出问题及时整改。

5、预应力张拉操作人员，必须经过培训，持证上岗。 6、应严格执行“三按”、“三检”和“一控”。

7、“三按”：严格按图纸、按施工方案和施工工艺、按国家现行规范和标准施工。 8、“三检”：自检、互检、交接检。 9、“一控”：自控准确率、一次验收合格率。

10、应加强施工全过程中的质量预控，密切配合建设、监理、三方人员的检查与验收，按时作好隐蔽工程记录。

11、加强原材料的管理工作，严格执行各种材料的检验制度，对进场的材料和设备必须认真检验，并及时向单位和监理方提供材质证明、试验报告和设备报验单。

12、优化施工方案，认真作好图纸会审和技术交底。每层、段都要有明确和详细的技术

交底。施工中随时检查施工措施的执行情况，作好施工记录。按时进行施工质量检查掌握施工情况。

13、认真作好工程技术资料，及时准确完整收集和整理好各种资料，如合格证、试验报告、质检报告、隐蔽验收记录等，及时签证手续，由资料员负责各种资料的收发由技术负责人负责资料的内涵管理、整理和保管等外延管理。

14、预应力施工验收和技术资料

预应力专项工程施工及质量检查验收依据 预应力施工技术资料 预应力专项工程施工方案 预应力专项工程安全交底 预应力钢索合格证、材质检验报告 预应力分项工程质量检验评定 预应力钢索张拉机具标定书 预应力钢索张拉记录

第七节、防腐质量控制与检测

一、表面粗糙度控制

涂装前钢构件表面的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材表面处理，亦称除锈。它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。合适的粗糙度范围以30～75μm为宜，最大粗糙度值不宜超过100μm。

二、施工条件的质量控制

1、涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘附在其上面而影响质量。

2、进行施工时环境温度一般可控制在5～38℃之间。

3、涂装施工一般应控制相对湿度在85%以下，也可以控制钢构件表面温度高于露点温度3℃以上的条件下进行。

4、钢材表面进行处理达到清洁度后，一般应在4～6h 内涂第一道底漆。涂装前钢材表面不容许再有锈蚀，否则应重新除锈，同时处理后表面沾上油迹或污垢时，应用溶剂清洗后，方可涂装。

5、涂后4h内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。

6、对钢构件需在工地现场进行焊接的部位，应按标准留出大于30～50mm的焊接特殊要求的宽度不涂刷或涂刷环氧富锌车间防锈底漆。

7、应按不同涂料说明严格控制层间最短间隔时间，保证涂料的干燥时间，避免产生针孔等质量问题。

三、涂装检验

1、涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。

2、涂层厚度的测量:每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。